X بستن تبلیغات
X بستن تبلیغات
header
متن مورد نظر

بتن سبک خود تراکم

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

چکیده

امروزه با پیشرفت فناوری و دانش مهندسی , دیگر ساخت مقاطع پیچیده با تراکم زیاد امری دور از انتظار نیست . همچنین صرفه جویی در وقت و نیروی کار , از اهداف اصلی یک پروژه محسوب می شود . لزوم به کارگیری بتن های کاراتر و روان تر همچون بتن خود تراکم در ساخت اعضای سازه ای با مقاطع پیچیده تر نیاز به تحقیق و مطالعه بیشتر درباره بتن مذکور دارد . از این رو , در این تحقیق که در قالب پایان نامه ی کارشناسی ارشد انجام گرقت در راستای ساخت بتن سبکی جدید با خصوصیات بتن خود متراکم تلاش شد؛

یعنی بتنی که احتیاج به نیروی اضافه تری غیر از وزن خود برای متراکم سازی نداشته باشد , تحت وزن خود جاری شود در قالب قرار گیرد و قالب را پر کند . در بتن های سبک معمولی به جهت جلوگیری از جداشدگی , اسلامپی در حدود ۶ سانتیمتر استفاده می شود و استفاده از اسلامپ های بالاتر به شدت خطر جداشدگی را افزایش می دهد .

برای ارزیابی این بتن از آزمایش روانی اسلامپ استفاده شد که درمقایسه با اسلامپ های سنتی بین ۲۳ تا ۲۷ سانتیمتر می باشد و همچنین آزمایش های دیگری از قبیل v-funel و L-Box بر روی بتن تازه انجام گرفت . به منظور عمل آوری , نمونه ها در محیطی با رطوبت اشباع به مدت ۲۸ روز نگهداری شدند .

بتن سبک خود تراکم

چکیده

امروزه با پیشرفت فناوری و دانش مهندسی , دیگر ساخت مقاطع پیچیده با تراکم زیاد امری دور از انتظار نیست . همچنین صرفه جویی در وقت و نیروی کار , از اهداف اصلی یک پروژه محسوب می شود . لزوم به کارگیری بتن های کاراتر و روان تر همچون بتن خود تراکم در ساخت اعضای سازه ای با مقاطع پیچیده تر نیاز به تحقیق و مطالعه بیشتر درباره بتن مذکور دارد . از این رو , در این تحقیق که در قالب پایان نامه ی کارشناسی ارشد انجام گرقت در راستای ساخت بتن سبکی جدید با خصوصیات بتن خود متراکم تلاش شد؛

یعنی بتنی که احتیاج به نیروی اضافه تری غیر از وزن خود برای متراکم سازی نداشته باشد , تحت وزن خود جاری شود در قالب قرار گیرد و قالب را پر کند . در بتن های سبک معمولی به جهت جلوگیری از جداشدگی , اسلامپی در حدود ۶ سانتیمتر استفاده می شود و استفاده از اسلامپ های بالاتر به شدت خطر جداشدگی را افزایش می دهد .

برای ارزیابی این بتن از آزمایش روانی اسلامپ استفاده شد که درمقایسه با اسلامپ های سنتی بین ۲۳ تا ۲۷ سانتیمتر می باشد و همچنین آزمایش های دیگری از قبیل v-funel و L-Box بر روی بتن تازه انجام گرفت . به منظور عمل آوری , نمونه ها در محیطی با رطوبت اشباع به مدت ۲۸ روز نگهداری شدند .

مصالح مصرفی در این بتن محلی بوده و سبکدانه مصرفی از جنس لیکا می باشد؛ و حداکثر مقاومت فشاری در آزمایشگاه برابر ۳۲ مگاپیکسل به دست آمد .

کلید واژه ها : بتن سبک خود متراکم , نتایج آزمایشگاهی , مقاومت فشاری , مدول الاستیسیته , مقاومت کششی و ضریب پوآسون .

 

مقدمه 

بتن سبک یکی از ایده آل ترین انواع بتن برای استفاده در پروژه های مهندسی می باشد . زیرا با به کارگیری آن , می توان با کاهش بار مرده , به مقاومت دلخواه رسید . همچنین نیروهای زلزله کاهش یافته و در ضمن حمل و نقل مصالح و قطعات راحت تر می شود . از معایب بتن سبک کار آیی کم جداشدگی دانه ها در حین ارتعاش می باشد و این محدودیت ها باعث نگرانی طراحان در استفاده از این بتن ها می باشد . برای حل این مشکلات باید بتنی ساخت که کاراتر باشد و در ضمن نباز به متراکم ساز نداشته باشد .

از سوی دیگر , مطرح شدن بتن های خود متراکم و توسعه ی آن ها در توسعه آن ها در دو دهه اخیر باعث شده که مطالعه در مورد این بتن نیز افزایش یابد . ترکیب بتن خود متراکم و بتن سبک می تواند نقطه عطفی برای رفع بعضی از ضعف های بتن سبک از قبیل کارایی کم , مشکل پمپ کردن و متراکم سازی باشد . این نظریه توسط پرفسور مولر و همکاران در دانشگاه صنعتی کالرو آلمان در سال ۲۰۰۳ با عنوان بتن سبک خود متراکم معرفی گردید خاصیت اصلی بتن های خود متراکم روان بودن آنهاست ؛ یعنی اسلامپ آن ها باید بیش از ۵۵ سانتیمتر باشد و این افزایش روانی باعث افزایش خطر جداشدگی می شود و از طرفی وجود مصالح سبک وزن با چکالی کم نیز در افزایش جداشدگی بی تاثیر نیست با چسبندگی کردن خمیر سیمانی و افزایش حجم آن می توان بر این مشکلات غلبه کرد .

از عمده ترین مزیت های استفاده از بتن سبک خود متراکم , می توان به موارد زیر اشاره نمود :

۱– کاهش زمان روند ساخت پروژه

۲– دوام بیشتر اعضای سازه ای در برابر عوامل محیطی

۳- اطمینان از تراکم مناسب بتن در مراکز با تمرکز زیاد میلگرد و افزایش کیفیت ساخت

۴- کاهش وزن مرده ی سازه

۵- نیاز به کارگیری نیروی انسانی کمتر

۶- تولید سر و صدای کمتر و فراهم نمودن محیط ساخت بهتر

۷- حمل و نقل راحت تر

۸- ساخت قطعات پیش ساخته سبک با اشکال پیچیده و …

مزایای ذکر شده در بالا لزوم تحقیق بیشتر و جامع تر را در خصوص بتن مذکور بیش از بیش آشکار می سازد .

مصالح مصرفی در بتن سبک خود متراکم

سیمان

بتن های خود متراکم به دلیل افزایش قوام و کاهش جداشدگی , به سیمان بیشتری نسبت به بتن های معمولی احتیاج دارند . خمیر سیمانی در بتن های خود متراکم و سیله ای برای حمل و انتقال دانه ها در بتن و کاهش اصطکاک بین دانه ای می باشد .

افزایش سیمان سبب افزایش مقاومت بتن های سبک سازه ای می شود , اما نه به همان میزان بتن معمولی . در بتن با مصالح معمولی , ازدیاد ۱۰ درصد مقدار سیمان معمولا مقاومت را حدود ۱۵ درصد بالا می برد , ولی بتن سبک , افزایش متناظر مقاومت ممکن است ۵ تا ۱۰ درصد یا حتی کمتر شود .

سنگدانه های طبیعی

ماسه مصرفی در نمونه های آزمایش , از ماسه ی شکسته ی معدنی یزد با مدول نرمی ۸۵/۳ بود آن جا که دانه بندی این ماسه مطابق با استاندارد ASTMC136 نبود , با افزودن نسب وزنی ۱ به پودر سنگ , دانه بندی آن اصلاح , و مدول نرمی آن به ۴۸/۳ کاهش داده شد .

استفاده از پودر سنگ باعث افزایش خمیری و افزایش لزجی بتن می شود ؛ زیرا سطح مخصوص زیاد پودر سنگ باعث کاهش اصطکاک بین دانه ای در بتن می شود , ولی در عوض از مقاومت فشاری در طولانی مدت بر خلاف سنین اولیه می کاهد.

در این تحقیق از به کارگیری مصالح درشت دانه ( شن ) به دلیل کاهش خود متراکمی و افزایش وزن بتن حاصل صرف نظر شد .

سبکدانه ها

سبکدانه مصرفی در نمونه های آزمایش , از جنس خاک رس منبسط شده (لیکا۳-۰ میلیمتری), محصول کارخانه لیکای ساوه بود . دانه های لیکا دارای سطحی متخلخل و کروی شکل می باشند که از حرارت دادن در کوره های دوار تولید می شوند . استفاده از سبک دانه های بزرگتر از ۵ میلیمتر در بتن سبک خود متراکم توصیه نمی شود . زیرا چگالی نسبی کم آن های باعث شناور شدن آن ها در مخلوط بتن شده و باعث جداشدگی و یا نا هماهنگی بتن می شود . از طرفی دانه های درشت تر دارای مقاومت کمتری بوده و تحت فشار خیلی زودتر از ریز دانه ها (۳-۰میلیمتری) خرد می شوند . این محصول در کارخانه تغییر داده نشود .

میزان مصرف : این سبکدانه به صورت نسبی وزنی از مصالح سنگدانه طبیعی بین ۴/۰ تا ۲/۰ تغییر داده شد .

میکرو سیلیس

میکرو سیلیس دی اکسیدسیلیسیم SIO میکرونی فعال غیر متبلور می باشد که از فرایند تولید فروسیلیسیم در کوره های قوس الکتریکی به دست می آید , میکروسیلیکا نوعی افزودنی چند منظوره برای ساخت بتنی با کیفیت مطلوب , دوام بالا و مقاومت مناسب می باشد . استفاده از میکروسیلیس باعث افزایش دوام , مقاومت مکانیکی , تراکم بتن و همچنین مقاوم کننده در برابر حمله سولفات ها و یون کلر و کاهش دهنده ی نفوذپذیری و آب بند می باشد و میکروسیلیس باعث افزایش چسبندگی و کاهش خطر جداشدگی می شود . اگر چه میکروسیلیس در کاهش یا حذف آب انداختگی بسیار موثر است , استفاده از آن می تواند منجربه  ایجاد مفاصل سرد و یا سطوح ضعیف در محل های قطع و شروع بتن ریزی در این تحقیق به میزان ۱۰ درصد وزنی سیمان بود که میزان بهینه ی آن در تحقیقات گدشته در مورد بتن سبک خود متراکم می باشد .

مواد افزودنی

مواد قوام دهنده (VMA) :

مواد افزودنی را که چسبندگی بتن خود متراکم را بدون تغییر دادن در میزان روانی آن بهبود می دهند , قوام دهنده می نامند . این مواد به منظور کاهش تاثیر رطوبت مواد تشکیل دهنده بتن ( لیکا) افزوده می شوند و باعث تنومندی و کاهش حساسیت بتن به نسبت های اختلاط و شرایط محیطی می گردند . این , به منظور بی نیازی از طرح اختلاط مناسب نمی باشد , بلکه باید محتوای مخلوط به دقت انتخاب شود .

همان طور که قبلا نیز اشاره شد , سبکدانه های لیکا آب زیادی جذب می کنند و خلل و فرج سطحی آن ها باعث جذب بالای آب در سطح آن می شود و این آب در حین اختلاط و یا بعد از اختلاط به صورت غیر قابل کنترل با مخلوط تبادل می شود . استفاده از قوام دهند نانوسیلیس در ساخت بتن سبک خود متراکم باعث متراکم شدن و افزایش مقاومت در سنین اولیه شد و همچنین میزان آب آزاد را به حداقل رساند ؛ در ضمن , این ماده ی افزودنی مخلوط روان بتن را به صورت ژل در می آورد و باعث افزایش خاصیت تیکستروبی آن می شود .

فوق روان کننده (PCF) :

امروزه با استفاده از فوق روان کننده  های موجود , به راحتی می توان بتن های روانی با اسلامپ ۲۲ سانتیمتر تولید کرد ؛ اما این بتن ها همچنان برای کسب تراکم مطلوب و جایگری در تمام ابعاد و قالب پیرامون آرموتورها نیاز به عملیات متراکم سازی (ویبره) دارند . فوق روان کننده های نسل جدید مانند PCE به منظور بر طرف کردن ابن نقصیه تولید و به بازار عرضه شده اند .

نسل جدید فوق روان کننده ها ویژه ی ساخت بتن خود متراکم (SCC) بدون نیاز به ویبره با انرژی اضافی جهت تراکم و فاقد هر گونه جداشدگی می باشند . این فوق روان کننده موجب ابداع تکنولوژی جدیدی در صنعت ساختمان گردید تا به کمک آن بسیاری از مشکلات موجود در اجرا و استقرار بتن بر طرف گردد . این محصول بدون نیاز به مصرف آب اضافی کارآیی بتن را به میزان قابل توجهی بهبود بخشیده و ساخت بتن خود متراکم را ممکن می سازد . استاندارد مرجع این فوق روان کننده بر اساس (ASTMC 09) می باشد .

مشخصات و ساخت بتن سبک خود متراکم

طرح اختلاط و مشخصات نمونه ها

چند طرح پیشنهادی برای ساخت بتن بک خود متراکم مطابق با جدول ۱ می باشد . که در آن ها نسبت مصالح سنگی طبیعی ( ماسه + پودر سنگ ) به ماسه سبک دانه ( سیمان + میکروسیلیس ) و عدد بعد از خط تیره نسبت مصالح ( وزن ماسه + پودر سنگ خک به وزن لیکای خشک ) را بیان می کند .

افزودن درشت دانه طبیعی ( شن ) باعث کاهش خود متراکمی شد و نمونه ها دارای سطحی نا هموار زبر شدند ؛ و همچنین وجود شن باعث کاهش روانی اسلامپ شد . این مشکل می تواند به دلیل افزایش اصطکاک بین دانه های مخلوط بتن تازه در اثر افزودن شن ایجاد شود . در ساخت بتن سبک خود متراکم به دلیل این که لازمه این بتن , خاصیت عبور و پرکنندگی بالای آن می باشد , از سنگدانه های ن در طرح های اصلی صرف نظر شد .

خلاصه نتایج آزمایش های بتن سخت شده در جدول ۲ آورده شده است , که ww/wc نسبت وزن آب آزاد به یمان و ww/wp نسبت وزن آب آزاد به کل پودر یعنی سیمان , میکروسیلیس و پودر سنگ می باشد .

آزمایش های انجام گرفته

آزمایش بتن تازه

در این تحقیق , بلافاصله پس از ساخت نمونه ها , آزمایش روانی اسلامپ انجام پذیرفت . در این آزمایش , قطر بتن پهن شده که پس از برداشتن قالب اسلامپ در دو راستای عمود بر هم اندازه گیری شده , به عنوان روانی اسلامپ (Slump-Flow) گزارش می شود . بنابر توصیه انجمن مهندسان ژاپن , روانی اسلامپ بیش ا ۶۰ سانتیمتر گویای روانی و تغییرشکل پذیری مناسب بتن خود متراکم می باشد .

همچنین به منظور ارزیابی مقاومت در برابر جداشدگی و یا به عبارت دیگر , ویسکوزیته ی مخلوط بتن از وسیله (V-Funel) استفاده گردید . آزمایش بدین گونه است که پس از پر کردن محفظه v شکل با بتن تازه , دریچه زیرین را باز کرده و اجازه داده می شود که بتن آزادانه تخلیه گردد . زمان اندازه گیری شده برای تخلیه کامل بتن , معیاری برای اندازه گیری لزجی یا مقاومت در برابر جداشدگی بتن می باشد . راهنمای بتن خود متراکمی اروپایی مقدار زمان کمتر از ۸ ثانیه را برای تخلیه مناسب دانسته است . کمتر از ۸ ثانیه بیانگر احتمال بروز جداشدگی در بتن , و مقادیر زمانی بیش از ۲۰ ثانیه , بیانگر لزجی بیش از حد و روانی کم بتن می باشد .

آزمایش بتن سخت شده

آزمایش هایی نظیر مقاومت فشاری , مقاومت کششی ناشی از خمش , مدول الاستیسیته و ضریب پوآسون پس از عمل آوری بر روی نمونه ها انجام گرفت . آزمای فشاری مطابق استاندار (ASTMC39) , آزمایش مقاومت کششی نا شی از خمش به روش سه نقطه ای مطابق با (ASTMC78) , آزمایش مدول الاستیسیته و ضریب پوآسون مطابق با (ASTMC496) انجام گرفت . خلاصه نتایج آزمایش های بتن سخت شده در جدول ۲ آورده شده است .

نتایح آزمایش ها

  • با استفاده از مقدار مزنی مناسب مصالح سیمانی و انتخاب مناسب مواد افزودنی , می توان بتنی سبک تولید کرد که دیگر به انرژی متراکم سازی احتیاج نداشته و می تواند تحت وزن خود در قالب قرار بگیرد و قالب راپر کند . بتن سبک سازه ای خودمتراکم ساخته شده , دارای وزن مخصوصی بین kg/m1500-1850 می باشد .
  • وجود شن (درشت دانه) در بتن سبک خود متراکم باعث کاهش خود متراکمی و افزایش وزن مخصوص شد ؛ در ضمن مخلوط بتن تازه به شدت در معرض جداشدگی قرار گرفت .
  • بر طبق نتایح آزمایش های انجام گرفته در محدوده عیار مواد سیمانی آزمایش شده (۴۲۰ تا kg/m 570 ). با افزایش غیار سیمان مقاومت فشاری نمونه ها افزایش یافت بی از این مقدار مناسب به نظر نمی رسد ؛ زیرا به دلیل ضعف دانه های لیکا در فشار , سطح گسیختگی نمونه ی بتنی از این دانه ها عبور کرده و مقاومت فشاری بتن سبک خودمتراکم از مقدار مشخصی فراتر نمی رفت .
  • به طور کلی با افزایش وزن مخصوص مقاومت فشاری افزایش یافت . مقدار مصالح ریز دانه ( از قبیل سیمان , میکروسیلیس , پودر ) و ماسه طبیعی وزن مخصوص بتن به گونه ای متناظر افزایش یافت .
  • هر چه نسبت مصالح ماسه ای طبیعی (ماسه + پودرسنگ) به سبکدانه لیکا , افزایش یافت , بتن محصول دارای مقاومت فشاری بیشتری گردید و متناظر با آن وزن مخصوص بتن افزایش یافت . با افزایش این نسبت بتن کاراتر شده , آب انداختگی و حباب های ایحاد شده در سطح خارجی بتن کمتر و بتن دارای سطح صاف تری شد .
  • اسلامپ بهینه برای این نوع بتن در حدود ۶۰ سانتیمتر به دست آمد و انتخاب این مقدار به دلیل کاهش احتمال جداشدگی دانه های سبک لیکا , آب انداختگی و رسیدن به معیار روانی مناسب در بتن های خود متراکم بود . البته در نمونه های ساخته شده اسلامپ های متنوع بین ۵۵ تا ۷۰ سانتیمتر وجود داشت و در هیچ کدام جداشدگی و آب انداختگی مشاهده نشد .

شرحی بر ویژگی ها و مراحل اجرای سازه های حجیم بتنی

مقدمه

از آنجا که احداث سازه های بتنی حجیم , عمدتا در همجواری زیر پروژه های الحاقی سازه های جنبی طرح قرار دارد , معمولا بررسی دقیق اجرای طرح براساس شرایط محیطی و تقدم و تاخیر ساخت  هر سازه , با توجه به نیاز کار فرما و زمان طبقه بندی شده ی خاص پروژه انجام پذیر است . مراجعه به پلان های جا نمایی اگر چه تعیین کننده ی حدود کلی طرح است , صرف توجه به این مراجعات بدون در نظر گرفتن خصوصیات و پارامتر های جزئی تر زیر پروژه ها , اصولا تحلیلی دقیق از اوضاع و شرایط محیطی و چگونگی اجرا به دست نمی دهد . بررسی تقدم و تاخیر ساخت سازه های الحاقی و اصلی , از مراحل اساسی اجرای پروژه های حجیم است که هدف آن , تحلیل عملکرد سازوکارهای مختلف اجرایی , کنش های ایجاد شده در فعالیت های عمرانی در فرایند اجرا , تاثیر متقابل این فعالیت ها بر هم . تاثیر آن بر جامعیت کلی طرح است . از این روست که متخصصان معمولا در تحلیل جامع اجرای فونداسیون های حجیم و سازه های سنگین , به باز بودن سایر جبهه های کاری , تاثیر شکل پذیری سازه اصلی بر سایر قسمت های الحاقی , امکان بتن ریزی متوالی و پیگیری مراحل مختلف اجرایی در جبه های اطراف و اطمینان از باز ماندن راه های دسترسی به منظور حفظ ارتباط با کل نقاط سایت می پردازند .

اگر چه تجزیه و تحلیل یاد شده پس از تایید گراف زمانبندی و تعین wbs پروژ ( Wrok breack Strure یا ساختار شکست فعالیت ) با توجه به احجام کار , تخصیص منابع مالی , نیروی انسانی و مصالح مورد نیاز است , معمولا مساله به اینجا خاتمه نمی یاد ؛ چراکه حدود یادشده در نوع خود کلی هستند و نیاز به در نظر گرفتن عوامل بیشتری دارند . از این رو پس از اولویت بندی اجرای هر سازه , لازم است سازه های حجیم تفکیک و به اصطلاح تقسیم بندی (پارت بندی) شوند و با توجه به شرایط حاکم بر طرح اولویت های داخلی برخوردار گردند .

مرحله بعدی فرایند احرای سازه های حجیم , بررسی روابط بین قسمت ها ( پارت ها ) ی انتخاب شده و عملکرد متقابل آنها برهم است . در این مرحله , عمدتا ارجح آن است که اولویت عملیات اجرایی از پایین به بالا تعیین شود و در ترازهای مساوی , اساس آن دسترسی به جبهه های ایجاد شده ی بعدی , ضروریات اجرایی و آماده بودن مصالح و متریال خاص هر قسمت است , بر این مبنا , حق تقدم با قسمت هایی از سازه ی اصلی است که دربرگیرنده ی طیف بیشتری از کارهای بعدی , از جمله نصب قطعات , اسکلت فلزی و یا تجهیزات باشند .

فرایند تقسیم بندی و برنامه ریزی هر قسمت معمولا به سبب بررسی اباب و علل امور و دقت مضاعف به مسائل اجرایی , بیشتر دربرگیرنده وجوه فیزیکی کار است ؛ در صورتی که قبل از ایجاد هر روش و طرح و برنامه ی آن , آنالیزهای همزمان اقتصادی از رویه های جامع و کامل بررسی این گونه سازه ها محسوب می شود . عملکرد قسمت ها بر مبنای نوع عملیات ساختمانی که می باید در آنها اجرا شودتعریف می شود .

مساله بعدی , نگاهی مستقل به یک قسمت از سازه ی مرز بندی شده است . در یک تحلیل جامع هرگز نمی توان یک بخش یا قسمتی از یک فونداسیون حجیم را به شکل واحدی مستقل نگریست ؛ چراکه شکل گیری سازه های حجیم , بیشتر براساس روابط میان این بخش هاست تا استقلال و پایان یافتن هر بخش به طور مجزا . به عنوان مثال , اتمام یک قسمت از سازه بدون جلب همکاری و هماهنگی با سایر قسمت ها , به معنای انتظار برای فرارسیدن موعد اتمام دیگر قسمت هایی است که در اثر فقدان منابع مالی یا متریال های خاص موقتا دچار رکورد شده اند ؛ و چنانچه هدف طرح , حصول بتن یکپارچه و لاینقطع حجیم باشد . برنامه ریزی انجام شده اصولی نبوده و مشکلات بعدی را به همراه خواهد داشت . از منظر دیگر , اگرچه در اجرای فونداسیون و سازه های حجیم بتنی بیشترین بار اجرایی بر دوش پیمانکار است . مشاور و کارفرما در اجرای اقتصادی تر طرح و انجام به موقع آن نقش مهمی ایفا می کنند . در این رابطه مشاور می باید از توانایی تغییر و تبدیل مقاطع , آرماتورها , بلت ها و قطعات خاص در صورت نبود متریال در بازار , و جایگزین کردن روش های اجرایی برخوردار بوده و کارفرما تسهیلات لازم را در جهت کمک به شکل گرفتن سازه تا حد امکان در اختیار عوامل اجرایی قرار دهد .

مطلب دیگری که در تحلیل رو های اجرای سازه های حجیم بتنی مدنظر قرار میگیرد , استقرار یک برنامه ی زمان بندی منسجم و حاکم بر پروژه است که در آن , طیف هماهنگی از تهیه و بار گیری متریال و مصالح خارجی از کشورهای فروشنده و باراندازی و حمل آن به سایت , تا نصب , اجرا و به کارگیری آن در سازه ی مورد نظر دیده شده باشد .

مشکل عمده در امر ترانسپورت متریال سازه های حجیم , معمولا آن است که گاه با دیر رسیدن متریال به دلایل مختلف و یا فاسد شدن مواد به دلیل شتاب در ارسال یا تاخیر در آماده شدن بستر اجرای آن همراه است . از این رو برنامه ریزی در این خصوص , نیازمند تاملات عمیق تر و پیچیده تری است .

استقرار آزمایشگاه در محل , انتخاب و گماردن پیمانکاری واحد بر عملیات آرماتوربندی , قالب بندی و بتن ریزی سازه , به روز داشتن اطلاعات بازار موجود و توجه به نیروهای فنی و اجرایی , از جمله عوامل مهم در ساماندهی اجرای یک سازه حجیم هستند . این عوامل قطعا به موارد یاد شده ختم نمی شوند و پارامترهای دیگری نیز در کل گیری این گونه سازه ها دخالت و تاثیری به سزا دارند , که اغلب بسته به شرایط محیط و نوع سازه , در جایگاه خود قابل دسترسی هستند .

گزارشی از اجرای فونداسیون کوره ی بلند شماره ی ۳ کارخانه ی ذوب آهن اصفهان (کشتی بتنی ذوب آهن)

مجموعه ی طرح توسعه ی توازن با هدف بالابردن ظرفیت تولید محصولات فلزی کارخانه ی ذوب آهن در سال ۸۲ با همکاری متخصصان داخلی و خارجی آغاز شد و در حال حاضر نیز در ۴۲ کیلومتری غرب اصفهان در حال پیگیری و ادامه است . مهم ترین عضو سازه ای این مجموعه ی صنعتی , سازه ی فونداسیون کوره ای ۲۰۰۰متر مکعبی با ظرفیت ۴/۱ میلیون تن چدن مذاب در سال با ۴۲ متر طول , ۲۵ متر عرض و ارتفاع ۶ متر است که در تراز ۰۰/۳+ متری در چهار گوشه ی فونداسیون , چهار برجک بتنی به ابعاد ۷ ۶ متر جهت نصب پایه های مهار کننده ی کوره قرار دارد . در مرکز فونداسیون  , بوته یا آتشدان اصلی و در طرفین آن چهار دستگاه پله جهت دسترسی به سطح فوقانی تعبیه شده است . این فونداسیون عظیم الجثه همچنین دارای سیستم لوله کشی خنک کننده با دتایل های خاص و حوضچه ی رسوبگیر آب برگشتی است . به لحاظ ابعاد بزرگ و حجیم زیاد عملیات ساختمانی , پس از تایید طرح تفصیلی , شیوه های بتن ریزی و گراف زمان بندی اجرای این فونداسیون از سوی مشاور و کارفرما , مراحل پی کنی تا رسیدن به مقاومت مورد نظر زمین (kg/cm2 5) آغاز شد .

فونداسیون مذکور با جای دادن ۷۰۰۰ متر مکعب بتن ضد سولفات تیپ ۵ در خود ( طی ۳ مرحله بتن ریزی چند شبانه روزی ) , نصب ۲۰ تن بلت صنعتی با سایز بالا ( DN25-DN100 ) , نصب ۴۲ تن قطعات فلزی , میلگرد گذاری حجیم ۶۵۰ تنی ( هر متر مکعب ,۱۰۰ kg ) از جمله ی فونداسیون های نادر حجیم و منحصر به فرد صنعتی است . ساخت این فونداسیون در گراف های پیش بینی شده ی اولیه , پنج ماه در نظر گرفته شده بود ؛ اما به سبب کمبود متریال های خاص در بازار موجود و مشکلاتی که در بخش قبلی مطلب به بعضی از آنها اشاره شد , ساخت آن در مدت پانزده ماه به پایان رسید .

 از شاخص های این فونداسیون , علاوه بر احجام یاد شده , اجرای عملیات لوله گزاری استیل , اجرای بتن نسوز زیر بوته یا آتشدان اصلی و کربن کوبی به منظور ایجاد یک لایه عایق حرارتی را می توان نام برد . بیان بررسی های کلی اجرای طرح براساس زمان بندی ها , تخصیص منابع , متریال های مختص و مواد خارجی , تقسیم بندی و به طور کل در نظر گرفتن آنچه در بخش ابتدایی نوشتار به آنها اشاره شد , خارج از حوصله ی این بحث بوده و در ادامه تنها به ذکر پاره ای از عوامل ریزتر و مانوس تر اجرایی می پردازیم .

مراحل اجرایی سطح دو در ساخت فونداسیون

به طور کلی مراحل ساخت فونداسیون مذکور به شرح زیر است :

         أ‌-         تجهیز و کالیبره کردن جهار دستگاه بچینگ پلانت در شعاع ۵/۱ کیلومتری سازه .

      ب‌-      تعیین طرح اختلاط براساس مصالح آزمایش شده , با توجه به امکان پمپاژ بتن یا پمپ های زمینی و تاسکوپی .

      ت‌-      مدل سازی و تصویب روش اجرای بتن ریزی با توجه به بند های ۷-۳-۲ و ۷-۴-۳ آیین نامه ی بتن ایران .

   ث‌-   بتن ریزی قسمت اول فونداسیون , به ارتفاع ۳ متر و با حجم ۲۹۰۰ مترمکعب در ۳۷ ساعت , به طور پیوسته پس از اجرای عملیات فولادی مرحله اول .

    ج‌-    بتن ریزی قسمت دوم به ارتفاع ۲ متر و با حجم ۲۸۰۰ متر مکعب بتن طی ۳۵ ساعت , به طور پیوسته پس از اجرای عملیات فولادی و نصب قطعات مرحله ی دوم .

    ح‌-    بتن ریزی قسمت سوم به ارتفاع ۱ متر و با حجم ۱۱۱۰ متر مکعب بتن طی ۱۹ ساعت , به طور پیوسته پس از اجرای عملیات فولادی و نصب قطعات مرحله ی سوم .

       خ‌-       اجرای قسمت چهارم , شامل برج های چهارطرفه , کانال , حوضچه ی رسوبگیر و پله های محیطی .

    د‌-    اجرای قسمت پنجم , شامل عملیات اجرای بتن نسوز , نصب لوله های استیل خنک کننده و کربن کوبی بوته یا آتشدان .

لازم به ذکر است , برنامه ریزی و رعایت ملزومات اجرای قوانین آیین نامه ای , جزء لاینفک امور اجرایی سازه مذکور و سازه های مشابه هستند . پس از برنامه ریزی جامع و زمانبندی لازم در خصوص ردیف های فوق و آنالیز دقیق اقتصادی به عنوان مکمل اصلی طرح بررسی , پرداختن به نکات ظریف تر اجرایی و تحلیل امور فنی عملیات احداث مقاطع انجام می پزیرد که در خاتمه به چند مورد آن اشاره می شود .

الف )  ملاحضات فنی مهار قالب بدنه ی فونداسیون : مهار قالب بندی به قیدهای دوطرفه ی بیرونی و درونی فونداسیون ( از بیرون توسط پشت بند و جک و از طریق قیدهای مفتولی ) , همچنین نصب صفحات فلزی در بدنه ی لایه زیرین بتن ریزی جهت انتقال وزن قالب مرحله ی بالاتر .

ب ) ملاحضات بتن ریزی : جلوگیری از ایجاد سطوح صاف و صیقلی در محل قطع لایه ای بتن .

پ ) اجرای یک لایه ۲۰ سانتیمتری بتن پر مایه با مصالح سنگی ریز دانه , به منظور پیوند بیشتر هنگام شروع هر لایه .

ت ) اجتناب از بتن ریزی به روش پله ای و اجرای  عملیات در لایه های ۵۰ سانتیمتری , به صورت رفت و برگشتی با ویبراسیون کامل .

ث ) استفاده از یک دستگاه پمپ ذخیره (رزرو) با توجه به آسیب پذیری دستگاه ها در زمان های بیش از یک شیفت بتن ریزی متوالی .

ج ) برنامه ریزی جامع و دقیق در سه مقطع ماشین آلات , نیروی انسانی و تدارکات .

چ ) رعایت کلیه ی بندهای فصل هفتم آیین نامه ی بتن ایران و مبحث دوازدهم مقررات ساختمانی .

پس از انتخاب مجریان پروژه ها پس از طی مراحل مقدماتی برگزاری مناقصه ‏ سوابق کاری و کیفیت عملکرد ‏ بررسی و از کارفرمایان استعلام می گردد ؛ و با توجه به رتبه بندی شرکت و تناسب توانایی پیمانکار و پروژه ، انتخاب انجام می شود ؛ چنان که در آخرین همایش انجمن بتن ایران – ضمن توجه جدی به پروژه های بتنی اصفهان – پروژه های نقاط غیر هم سطح دفاع مقدس ، به عنوان پروژه ی منتخب در سطح کشور به لحاظ کیفیت بتن در اجرا و طراحی اعلام شد .

در خصوص مصالح مصرفی ، علاوه بر کنترل مصالح توسط کمیته ی مصالح و انتخاب مصالح مناسب تر از بین مصالح موجود در معادن محدوده ی اصفهان ، پیمانکاران اقدام به ارائه ی طرح اختلاط بتن می نمایند و پس از اصلاحات لازم و تایید آزمایشگاه ، اقدام به تولید بتن می شود . در ضمن در حین عملیات بتن ریزی هم نمونه ی بتن گرفته می شود و پس از بررسی مقاومت نمونه در آزمایشگاه ، سلامت عملکرد در طرح اجرا نیز کنترل می شود .»

مهندس صلواتی همچنین با اشاره به این که شهرداری اصفهان تأکید ویژه ای بر رعایت استانداردهای بتن دارد . اظهار داشته که در پروژه های عمرانی شهر ، کنترل مستمر بر روی کیفیت مصالح بتن محدوده های استاندارد انجام می شود ، و در صورت خروج از مشخصات فنی ، ابتدا با راهکارهای اصلاحی نسبت به رفع نقص اقدام می شود ؛ و در صورت کارساز نبودن ، اقدام به تخریب می شود .

وی با اشاره به این که سیمان مصرفی در پروژه های شهرداری ، عموماً از دو کارخانه سیمان اصفهان و سیمان سپاهان تهیه می شوند ، تصریح کرده است : « در خصوص کیفیت سیمان کارخانه های فوق الذکر ، در مواردی با افت کیفیت سیمان موجه بوده ایم ، که پس از بررسی های آزمایشگاهی ، اقداماتی در طرح اختلاط به عمل آمده ، تا تاثیر آن به حداقل برسد .»

مهندس صلواتی ، تشکیل کمیته ای در استانداری برای کنترل کیفیت مصالح تولیدی ، ایجاد انگیزه در ناظران ساختمان ها برای حضور دائم و کنترل مستمر ، الزامی شدن آزمایش های کیفیت بتن و مصالح در کلیه ی پروژه های شخصی و خصوصی ، جلوگیری از فعالیت تولید کنندگان فاقد صلاحیت ، و تهیه ی مستمر طرح اختلاط بتن توسط تولید کنندگان کارخانه ای و کارگاهی ، و کنترل و تایید این طرح ها از سوی ناظران را به عنوان راهکارهایی برای بهبود وضعیت موجود پیشنهاد و توصیه کرده ؛ و اصلاح روش ارجاع نظارت پروژه های خصوصی سطح شهر به ناظران و استمرار داشتن آموزش های عملی ناظران و کلیه ی مجریان ساختمان را مورد تأکید قرار داده است .

بررسی وضعیت موجود تولید و به کارگیری بتن های آماده :

استفاده از بتن آماده ، به دلایل متعدد متضمن حصول به کیفیت بهتر و بالاتری در ساخت و سازهای بتنی ست و مورد تأیید و توصیه ی کارشناسان و اهل فن می باشد ؛ این توصیه گاه حتی تا آنجا پیش می رود که عنوان می شود بهتر است برای حصول به حداقل کیفیت ها و استانداردهای پیش بینی شده ، اجرای بتن در محل کارگاه های ساختمانی ، به جز در موارد و حالات ویژه ممنوع گردد . و استفاده از بتن آماده ، جایگزین سایر انواع بتن ریزی ها و بتن سازی ها شود . به منظور ارزیابی دقیق تر ، در این بخش ، موضوع را از منظر چند دیدگاه کارشناسی و پاسخ های مدیران دو موسسه ی تولید بتن آماده بررسی می کنیم :

در رابطه با بتن آماده ، نظر مهندس پسران بهبهائی از این قرار است :

« می توان گفت استفاده از بتن آماده ، یکی از بهترین روش ها در عرضه ی بتن دارای کیفیت مناسب می باشد ؛ مشروط بر آن که ضوابط قانونی تدوین شده برای استاندارد کردن کارگاه های تولید این نوع بتن به مرحله ی اجرا در آیند . اکنون پس از گذشت حدود دو سال از اجباری شدن استاندارد بتن آماده ، شمار معدودی از این تولید کنندگان موفق به کسب مجوز شده اند .

موانع موجود بر سر راه ارتقای کیفیت بتن آماده را می توان بدین شرح دسته بندی کرد :

الف) فاصله ی زیاد برای حمل بتن از محل تولید به محل مصرف

ب) استفاده نکرده تعدادی از کارگاه های تولید بتن آماده از سیمان به میزان لازم و مورد نیاز .

ج) استفاده نکردن تعدادی از کارگاه ها از شن و ماسه ی استاندارد.

د)تعریف نشدن جایگاه و حضور نداشتن مسوول فنی و ذیصلاح در واحدهای تولیدی بتن آماده .

هـ )ارائه نشدن آموزش های لازم به تولید کنندگان بتن آماده و رانندگان وسایل نقلیه ی ویژه ی حمل این محصول ؛ به ویژه در ارتباط با افزایش اسلامپ بتن و مدت زمان حمل فرآورده .

و) به کارگیری پمپ های فرسوده و ناکار آمد .

در پایان ، تأکید می شود که توسعه ی این بخش و حمایت از آن در جهت رفع موانع ، می تواند کمک موثری در راستای ارتقای کیفی بتن باشد .»

به موارد ذکر شده توسط مهندس پسران بهبهائی ، باید این نکته را هم افزود که در زمینه ی تولید بتن آماده ، بیست و دو کارگاه در سطح استان مجوز فعالیت دریافت کرده اند که در حال حاضر از این تعداد ، یازده کارگاه دایر و فعال می باشند .

از این یازده کارگاه نیز شش واحد در اداره ی استاندارد دارای پرونده هستند و از سوی بازرسان این اداره مورد بررسی قرار گرفته اند . گفتنی است در حال حاضر برای تاسیس کارگاه تولید بتن ، تأییدیه ی اداره استاندارد مورد نیاز است ؛ اما کارگاه های موجود ، برای تمدید پروانه ی فعالیت نیازی به تأییدیه ی اداره استاندارد ندارند و بنا به گزارش کمیته ی بهبود و کنترل بتن ، نظارتی بر فعالیت و تولیدات کارگاه های موجود اعمال می شود ، چندان سختگیرانه نیست .

برای آگاهی بیشتر از چگونگی تولید بتن آماده در شهر و استان اصفهان و عوامل دخیل در آن دیدگاه های آقای علی حاج رسولیها ، مدیر بنیاد بتن استان اصفهان ( وابسته به بنیاد مسکن انقلاب اسلامی ) را نیز جویا شدیم که وی در پاسخ به این درخواست ، ضمن ذکر سابقه ای از موضوع ، مسائل و عوامل دخیل  در تولید بتن آماده در آن واحد تولیدی را بدین شرح برشمرده است :

۱-سابقه و چگونگی تولید بتن در سازمان بنیاد بتن اصفهان :

سازمان بنیاد بتن اصفهان وابسته به بنیاد مسکن انقلاب اسلامی از سال ۱۳۶۳ با تولید تیرچه و بلوک شروع به کار نموده و در طرح توسعه ی خود در سال ۱۳۷۲ ، نسبت به راه اندازی خط تولید بتن آماده با ظرفیت ۴۰۰ متر مکعب در جنوب غربی اصفهان اقدام نموده است .

با توجه به توسعه ی شهر اصفهان و با در نظر گرفتن ضرورت کاهش زمان حمل و معضل ترافیک شهری ، این سازمان اقدام به احداث و تکمیل واحد شماره ی ۲ خود در زمینه ی تولید قطعات بتنی و بتن آماده با ظرفیت ۳۰۰ متر مکعب در شرق اصفهان نموده است و هم اکنون از طریق دو ایستگاه بتن آماده با مالکیت ۳ دستگاه پمپ تلسکوپی دکل بلند و ۱۵ دستگاه میکسر فعالیت می نماید . این بنیاد در سال ۱۳۸۳ موفق به دریافت گواهینامه ی استاندارد در زمینه ی تولید بتن آماده گردیده است .

۲-میزان نوسانات مقاومت بتن و دلایل پایین بودن مقاومت :

در این مورد لازم است موضوع را در دو قالب بتن آماده و مکانیزه ، و بتن دستی یا خلاطه ای مورد بررسی قرار داد :

الف)نوسانات مقاومت بتن و دلایل پایین بودن مقاومت در بتن مصرفی آماده و مکانیزه :

-زحمات حمل بتن ؛

زمان بارگیری تا تخلیه که با توجه به مساله ی ترافیک شهر و صادر نشدن مجوز تردد خودروهای حمل بتن ، این زمان افزایش می یابد و نگاه متولیان مربوطه ( نیروی انتظامی ) به خودروی حمل لتن که می باید با نگاه ویژه حتی در حد آمبولانس حمل بیمار باشد ، متاسفانه نگرش آنها به ماشین حمل بتن ، مانند ماشین حمل نخاله ی ساختمانی و شن و ماسه است .

-نگاه صرفاَ اقتصادی تولیدکنندگاه بتن آماده ؛

که خوشبختانه در بنیاد بتن هر پروژه ای که در دست اجرا است ، اعم از مردمی یا دولتی ، بتن را به عنوان سرمایه ی ملی در نظر می گیرند ، نه به عنوان سودجویی .

-استفاده از شن و ماسه ی غیر استاندارد و ارزان قیمت ؛

که خوشبختانه طرح اجباری شدن استاندارد شن و ماسه در دستور کار موسسه ی محترم تحقیقات و استاندارد می باشد ، ولیکن هنوز تا رسیدن به استانداردها فاصله زیادی وجود دارد ، خصوصاً در مورد درشت دانه ها که متاسفانه هیچ گونه کنترلی نه در تولید به عمل می آورند و نه در مصرف .

-فقدان سرمیاه گذاری بخش های خصوصی و دولتی  موجود در امر استفاده از امکانات و ماشین آلات مناسب ، به دلیل نداشتن توجیه اقتصادی و پایین بودن قیمت فروش ، با توجه به وجود روش دستی (اخلاطه ) و مساله ی رقابت قیمت بتن مکانیزه و بتن خلاطه ای.

-کیفیت نامناسب سیمان در مقاومت های ۲۸ روزه ،

با توجه به گزارش های کلیه ی آزمایشگاه های موجود استان .

-تأمین نشدن سیمان مورد نیاز واحدهای تولیدی ؛

که متاسفانه بعضاً از سیمان های کارخانجات متفرقه و سیمان های غیر استاندارد استفاده می گردد .

-انجام نشدن نظارت دقیق توسط ناظر ؛

که در این راستا متاسفانه بعضاَ مشاهده می شود ناظر و پیمانکار به نوعی با هم ارتباط مشترکی به صورت رسمی و غیر رسمی دارند که این موضوع خوشبختانه در طرح ها و پروژه های دولتی کمتر به چشم می خورد .

-نبود نگاه و توجه ویژه ای دولت در ارائه ی تسهیلات مناسب برای تهیه کردن ماشین آلات در واحدهای تولیدی موجود؛که قطعاً منافع از ارائه تسهیلات جهت نوسازی امکانات فرسوده ی فعلی و تولید بتن با کیفیت بالاتر برای دولت بسیار سودمند خواهد بود .

ب) موضوع نوسانات مقاومت بتن در بتن های دستی ( خلاطه ها) :

-بی تعهدی و نبود تخصص مورد نیاز در ساختن بتن ( نبود کارگر ماهر)

-نبودن کنترل کامل ؛

که آزمایشگاه های سطح شهر نیز نمی توانند کنترلی بر روی کیفیت بتن دستی داشته باشند . چون همان مقدار اندک بتن پروژه که مورد آزمایش قرار می گیرد ، دارای کیفیت خواهد بود . ( با مشاهده ی خودروی آزمایشگاه فقط در همان یک بچ آماده ، مقاومت مطلوب می باشد و در کل ، کمتر از یک صدم درصد بتن مصرفی دستگاه های ساختن بتن دستی و سرعت کار .

-رعایت نشدن مقدار آب به سیمان ، به دلیل ضعف دستگاه های ساخت بتن دستی و سرعت کار.

– پیمانه کردن به روش حجمی ، که درصد اختلاط را با مشکل مواجه می کند.

-نوع قرار داد کاری بین پیمانکار بتن ریز و مالک ، و یا سر حال بودن یا نبودن کارگران ، مقدار متشکه ی بتن را تعیین می کند .

-یکی از موارد بسیار مهم میکس کردن بتن حداقل به مدت ۱۰ دقیقه می باشد که متاسفانه در بتن ریزی با خلاطه رعایت نشده و حتی زیر یک دقیقه می باشد .

-بتن ریزی خلاطه ای به دلیل زمان طولانی آن از حوصله ی ناظر خارج بوده ، و کار و نظارت رها می گردد .

برای حل معضل کیفیت پایین بتن موارد زیر پیشنهاد می گردد:

۱-ممنوعیت بتن ریزی به صورت دستی و خارج از نظارت و کنترل موسسه ی استاندارد و آزمایشگاه ها و دستگاه های نظارتی که بسیار مهم می باشد .

۲-تامین سیمان مورد نیاز واحدهای بتن آماده از کارخانجات اصفهان .

۳-تولید شدن و ماسه و سیمان استاندارد ، خصوصاً درشت دانه ها .

۴-طرح اختلاط و اسلامپ مناسب ، با نظارت مستقیم ناظر تا پایان مدت زمان بتن ریزی .

۵-با ممنوعیت بتن ریزی به صورت دستی کارگاه های بتن آماده فعال تر شده و برای خرید ماشین آلات نو انگیزه ی لازم ایجاد می گردد و سرمایه گذاری در این بخش توجیه اقتصادی پیدا می کند .

۶-الزام واحدهای تولید بتن آماده به فروش بر حسب مقاومت ، نه عیار .

۷-همکاری نیروی انتظامی در صدور مجوز تردد خودروهای حمل بتن .

۸-آموزش کلیه ی افرادی که در چرخه ی تولید بتن آماده نقش دارند .

۹-تا ادامه ی وضع موجود سیمان سرباره ای ، ملاک تست بتن از ۷ و ۲۸ روز به ۱۱ و ۴۲ روز تغییر یابد .

۱۰-کمک های دولت در زمینه ی پرداخت تسهیلات و نوسازی ناوگان ماشین آلات حمل بتن و پمپ ها که یکی از معضلات بتن های آماده در حال حاضر می باشد .

۱۱-الزام مهندسان ناظر ، به حضور یافتن در محل بتن ریزی و تحت کنترل قرار دادن بتن ، تا بتن ورودی به محل پروژه از هر گونه رستگاری توسط افراد غیر متخصص و غیر متعهد حفظ شود . (حضور ناظر  مربوطه تا پایان بتن ریزی ).

۱۲-حضور متخصصان در واحد کنترل کیفیت کارگاه های بتن و کنترل دائم بتن های تولیدی واحدهای تولید بتن آماده با توجه به تغییرات و دانه بندی های موجود .

۱۳-فراهم آوردن زمینه و امکان سرمایه گذاری و تشویق تولید کنندگان شن و ماسه ی کوهی به دلیل تولید سنگ دانه های درشت در ساختن بتن که هم اینک در شهر اصفهان با مشکل جدی روبه روست ( به دلیل محددیت های صدور مجوز ، ایستگاه های شن و ماسه ی تولیدی در حداقل فاصله باشند ) . »

مهندس چنگیز احتشامی ، مدیر عامل شرکت تعاونی تولید کنندگان پیش ساخته ی بتنی اصفهان نیز ارزیابی خود از موضوع مورد بحث را چنین بیان نموده است :

« در مورد پایین بودن میزان مقاومت بتن های ریخته شده در سطح استان ، عامل دخالت کننده به شرح زیر اعلام می گردد .

۱-سیمان :

الف )سیمان مصرفی که از طرف کارخانه های متعدد تولید و راائه می گردد ، بعضا مشاهده می شود که استاندارد نبوده و به علت بازار عرضه و تقاضا در شرایط متعادل ایجاد نمی شود .

۲- شن و ماسه:

ب)شن و ماسه ی تولید شده در سطح استان اصفهان در نقاط مختلف متفاوت بوده که هر کدام شرایط خاص خود را دارد ، که از همه مهم تر غیر استاندارد بودن آنهاست.

۳-نیروهای متخصص اجرایی :

ج) به علت آن که نیروهای اجرایی از تکنولوژی بتن آگاهی کامل نداشته و بتن تولید شده در کارخانه را در محل ساختمان به هر شکل ممکن استفاده می نمایند .- من جمله میزان آن به سیمان یا w/c در بتن که پارامتر بسیار مهمی ست و کارگر بتن ریز اضافه می نماید – لذا مقاومت بتن بسیار کاهش می یابد .

۴-طرح اختلاط بتن :

د) با توجه به استاندارد نبودن شن و ماسه و سیمان مورد نیاز کارخانه های تولیدی بتن و تأمین نشدن سیمان مورد نیاز از طریق کارخانجات تولید سیمان قیمت ها براساس عیار سیمان محاسبه می گردد ؛ و در صورتی که باید مقاومت لازم را در نظر گرفت و با گرانی و قیمت بسیار بالای سیمان ، نرخ بتن افزایش می یابد که اکثر کارفرمایان این قیمت را قبول ندارند .

۵-حمل و نقل :

ذ) متاسفانه مسوولان ترافیکی از جمله راهنمایی و رانندگی نمی دانند که بتن محموله ای ست فاسد شدنی و هر چه زمان از آن بگذرد ، این بتن مقاومت خود را از دست می دهد . سوال این است که چگونه برای نجات یک مریض که در یک آمبولانس در حال عبور قرار دارد ، راه باز می کنیم تا زودتر به بیمارستان رسانده شود . اما به فکر ساختمانی که چندین انسان در آن زندگی می کنند و جان آنها در خطر می افتد نمی باشیم ؟ لذا در این زمینه از طریق اتحادیه با مسوولان راهنمایی و رانندگی جلسات متعددی تشکیل گردید و مساله تا اندازه ای حل شد . اما کافی نیست .

همچنین در بعضی از نقاط شهر اصفهان ترافیک بسیار سنگین می باشد که به همین دلیل کارخانه های تولید بتن آماده مجبور هستند بتن ریزی را اغلب در شب انجام می دهند و علی رغم داشتن مجوز از راهنمایی و رانندگی پلیس ۱۱۰ از انجام کار در شب جلوگیری می نماید ؛ در نتیجه فونداسیون یک ساختمان و بتن ریزی آن ، در چندین مرحله اجرا می شود .»

مهندس پژمان پیوندی ، یکی از اعضای سازمان نظام مهندسی ساختمان استان اصفهان نیز در اجابت فراخوان مندرج در صفحه ۲ شماره ی پیشین ماهنامه ، نظرات خود را در قالب مطلبی فنی ، حاوی نکات و اطلاعاتی درباره ی ویژگی ها و مزایای استفاده از اجزای بتنی پیش ساخته ، برای دفتر ماهنامه ارسال نموده است ، که در مجموع موید نظرات آقای حاج رسولیها ، مبنی بر ضرورت پرهیز از تولید و اجرای بتن در محیط کارگاه های ساختمانی ست :

» با توجه به وضعیت نابه سامان تهیه ی بتن و همچنین نحوه ی اجرای آن در سطح کشور و از طرفی به لحاظ اجرای ساختمان های بتنی در سطح گسترده به ویژه در استان اصفهان ، علی رغم تأکیدات و دستور العمل های مکرر صادره از طرف سازمان نظام مهندسی ساختمان و نظارت مستمر مهندسان ناظر و ستگاه های ذیربط ، باز هم متأسفانه همه روزه شاهد ساخت و سازهای غیر اصولی و نامنطبق با است

ارسال نظر