X بستن تبلیغات
X بستن تبلیغات
header
متن مورد نظر

تاریخچه شرکت ایران خودرو

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

مقدمه

پیشرفت در تکنولوژی خودرو و ارتقاء سطح کیفیت محصولات عرضه شده در بازارهای جهانی و همچنین افزایش سطح انتظارات مشتریان محصولات صنعتی، باعث محدودتر شدن تولید مطلوب و رویکرد به روشهای نوین تولید با کیفیت گردیده‌است، تا علاوه بر حفظ خط‌مشی کیفیتی واحد تولیدی از اعمال هزینه‌های سنگین مالی و انسانی بر آن واحد اجتناب گردد. از میان روشهای متداول کنترل کیفیت بدنه خودروها می‌توان به روشهای آماری و استفاده از Checking fixtures,CMM اشاره نمود.

تاریخچه شرکت ایران خودرو

شرکت ایران خودرو در مرداد ماه ۱۳۴۱ در زمینی به مساحت ۲۹۵۰۰۰۰ متر مربع در کیلومتر ۱۴ جاده مخصوص تهران کرج با هدف تولید اتوبوس تأسیس گردید و سرمایه اولیه ۱۰ میلیون تومان و در حال حاضر با سرمایه بالغ بر ۶۸۴ میلیارد ریال با نیروی انسانی حدود ۱۱۴۱۱ نفر به فعالیت خود ادامه می دهد .

مونتاژ تولید در ایران خودرو با انواع اتوبوس ، مینی بوس و کامیونت در سال ۱۳۴۳ آغاز شد و با مونتاژ و تولید خودروی پیکان ( با امتیاز کرایسلر انگلستان ) در سال ۱۳۴۵ ادامه یافت . در سال ۱۳۶۹ خودروی سواری پژوی ۴۰۵ به مجموعه تولیدات این شرکت اضافه شده است . در طول فعالیت این شرکت تغییرات مختلفی در تولید انواع خودرو وجود داشته است از جمله پژوی پارس ، آردی و ۲۰۶ .

در تولید محصولات فوق بخش های مختلف سواری سازی اتوبوس سازی ، مینی بوس سازی ، ریخته گری ، سالن پرس ، موتورسازی گیربکس ، آکل ، لوازم تکمیلی و تزئینی سهم بسزایی دارد .

با توجه به نوع صنعت و لزوم رعایت اصول مهندسی در مراحل مختلف تولید واحدهای مختلفی نظیر مرکز تحقیقات مهندسی صنایع و مهندسی محصول با ارائه روش های جدید به ویژه توسعه فعالیت های طراحی و مهندسی در تحقیق این هدف نقش اساسی داشته اند .

در سال ۱۳۷۸ این شرکت با استقرار نظام کیفیت مطابق با استانداردهای جهانی ایزو ۹۰۰۰ موفق به اخذ گواهی نامه ایزو ۹۰۰۱ گردید و هم چنین این شرکت با در نظر گرفتن مسئولیت و نقش این واحد تولیدی در مقابل مسائل محیط زیست زمینه بهبود و شرایط زیست محیطی را فراهم کرده و با استقرار نظام مدیریت زیست محیطی بر اساس استاندارد ایزو ۱۴۰۰۱ در سال ۱۳۸۰ موفق به دریافت این گواهی نامه شد .

در حال حاضر محصولات شرکت شامل پژو ۲۰۶ ، پژو ۴۰۵ جل ال ایکس ، آردی ، سمند ،‌پارس ، سمند ال لیکس پارس ای ال ایکس می باشد و محصولاتی که در آینده به بازار عرضه می شود شامل ال نود و ۲۰۶ صندوق دار و سمند لیموزین می باشد .

شرکت ایران خودرو در ۳ شیفت به صورت شبانه روزی در حال فعالیت است و روزانه حدوداً ۲۲۳۵ خودرو تولید می کند.

 

مقدمه

پیشرفت در تکنولوژی خودرو و ارتقاء سطح کیفیت محصولات عرضه شده در بازارهای جهانی و همچنین افزایش سطح انتظارات مشتریان محصولات صنعتی، باعث محدودتر شدن تولید مطلوب و رویکرد به روشهای نوین تولید با کیفیت گردیده‌است، تا علاوه بر حفظ خط‌مشی کیفیتی واحد تولیدی از اعمال هزینه‌های سنگین مالی و انسانی بر آن واحد اجتناب گردد. از میان روشهای متداول کنترل کیفیت بدنه خودروها می‌توان به روشهای آماری و استفاده از Checking fixtures,CMM اشاره نمود.

پروژه حاضر در مورد روش کنونی تولید درب‌های خودرو پژو می‌باشد. در ابتدا رویکردی بر بکارگیری آلومینیوم و آلیاژهای آن در طراحی و ساخت بدنه خودرو داریم سپس مراحل اجرای کار از ابتدا یعنی در سالن پرس و سپس در سالن شاتل بصورت خلاصه توسط نمودار فرآیند جریان (FPC) نشان داده‌شده‌است. سپس مقدماتی از روش تولید« تودربی» و « رودربی» خودرو در سالن پرس به همراه مشخصات دستگاههای پرس آورده شده‌است. در بخش بعد ادامه فرآیند تکمیل درب‌های خودروی پژو در سالن شاتل عنوان شده‌است. به دلیل شباهت‌های میان فرآیند تولید در مخصولات مختلف پژو، سعی برآن شده که فقط از فرآیندهای تولید دربهای پژو GLX نام برده شود. در پایان این پروژه نیز تصاویری از بخش‌های مختلف درب‌های جانبی، درب صندوق عقب، و درب موتور تهیه شده‌است.


بخش اول: بکارگیری آلومینیوم در ساخت بدنه خودرو

یکی از راههایی غلبه بر بحران انرژی و آلودگی محیط زیست سبکترکردن خوروها با استفاده از مواد مرکب با آلیاژهای سبک فلزی نظیر آلومینیوم است. آلومنییوم بعنوان یک انتخاب مناسب در مقایسه با فولاد دارای نسبت استحکام به وزن بالا ، جذب انرژی بیشتر، مقاومت نسبت به خوردگی و قابلیت بازبابی بهتر است. اگر چه این جایگزینی با کاهش خواص مکانیکی زیادی همراه است ولی درمجموع با افزایش صفحات قطعات می‌توان کاهش وزن مناسبی را در خودرو ایجاد کرد. آلیاژهای مختلف آلومینیوم در قسمت‌های مختلف خودرو مانند بدنه مورد استفاده قرار می‌گیرند. با وجود قیمت بیشتر آلومینیوم نسبت به فولاد هزینه پائین ساخت به لحاظ نقطه ذوب پائین و مصرف انرژی کمتر در تولید و قیمت مناسب ضایعات، باعث شده علاوه بر استفاده بسیار گسترده در صنایع هوافضا، در صنایع خودروسازی نیز مطرح شود. غیر مغناطیس بودن و غیرجرقه‌زدن بودن آلومینیوم در خودرودهای جدید که دارای سیستم الکترونیکی گسترده‌ای هستند بسیار مؤثر است.

جرم مخصوص آلومینیوم حدود یک سوم فولاد و در عین حال مدول الاستیسیته آن یک سوم نوع فولادی است ولیکن ویژگی‌های مهمی نظیر جذب انرژی بیشتر از فولاد و کم‌بودن انرژی جنبشی در لحظه تصادف( به لحاظ سبکی وزن) کاربرد این فلز را در طراحی و ساخت بدنه خودرو افزایش داده‌است. بکاگیری این فلز در صنایع خودروسازی ایران که یکی از کشورهای عمده تولیدکننده آلومینیوم است موجب استفاده مناسب دیگری از آن محصول می‌شود. بکارگیری ورق‌های آلومینیوم، قطعات کارپذیر(Wrought ) و یا ریخته‌گری (Founder) باعث شده که به روش‌های مختلفی در بدنه خودرو مورد استفاده قرار گیرند.

دو روش عمده ASF,AVT برای بکارگیری آلومینیوم در بدنه خودرو وجود دارد در روش AVT که تا حدی مشابه روش ساخت بدنه فولادی است از ورق‌های پرس‌شده آلومینیومی استفاده می‌شود. در این روش که توسط شرکت Alcan ارائه شده‌است هنگام تولید ورق خام و قبل از کویل‌شدن تمیز‌کاری، سطحی و سپس روغنکاری جهت پر‌کردن انجام می‌شود. قطعاتی که از این روش تولید می‌شوند می‌توانند در یک محفظه مسدود حدود یک سال نگهداری شوند بدون آنکه نیاز به تمیز‌کاری مجدد داشته‌باشند.

روش ASF که پیش از این در صنایع هوافضا و به مرور در دیگر صنایع حمل‌و نقل و بخصوص در بدنه خودروهایی که نیاز به سختی بالایی دارند استفاده می شوند و دارای ویژگیهایی به شرح زیر است: سختی سازه مونتاژ‌شده معادل یا بهتر از مشابه فولادی و وزن سازه کمتر یا معادل است – اتصالات از مقاومت کافی برخوردار بوده و مجموعه ASF دارای جذب انرژی بهتر یا مشابه فولادی است- انعطاف پذیری در تولید و هزینه تولید کمتر می‌باشد. برای دستیابی به چنین منظوری در قالب‌های بدنه از مقاطع اکسترود شده سخت شونده و درحمل اتصالات که آنها را گره(Node) می‌نامیم از قطعات ریختگی استفاده می‌شود.

 

بخش دوم نمودار فرآیند جریان PC F 

نشانه

شرح مراحل

وسیله مورد نیاز

 

حمل کویل‌ها از بدنه خارج شرکت به داخل سالن پرس                   

حمل کویل‌ها به داخل انبار

نگهداری کویل‌ها در داخل انبار کویل

انتقال کویل‌ها به ابتدای خط بلنکینگ

برش ورقه‌های کویل و حرکت به سمت انتهای خط بلنکینگ

انتقال ورقه‌های برش‌خورده به انبار

نگهداری ورقه‌های برش‌خورده در انبار بلنگ

انتقال به خط پرس

انجام عملیات پرس طی چندین مرحله

بازرسی کیفی قطعات پرس‌شده

انتقال قطعات پرس‌شده به پالت

انتقال پالت‌ها به انبار پرس

نگهداری قطعات پرس‌شده در انبار

انتقال قطعات پرس‌شده به سالن شاتل

انتقال قطعات پرس‌شده به انبار

نگهداری قطعات در انبار

انتقال پالت قطعات از انبار به ابتدای خط

بستن تودری و مجموعه تقویت عرضی برروی جیگ

بستن پایه آئینه – مجموعه لرزه‌گیر جلو- قطعه ناودانی شیشه برروی تودری

جوشکاری اولیه قطعات فرعی به قطعه تودری

چرخش میزگردان و آوردن مجموعه تودری به پای ربات

جوشکاری تکمیلی اولیه توسط ربات

انتقال مجموعه جوشکاری شده به ایستگاه بعدی

جوشکاری تکمیلی ثانویه توسط ربات

انتقال مجموعه جوشکاری شده به ایستگاه بعدی

جوشکاری تکمیلی نهایی توسط ربات

انتقال مجموعه جوشکاری شده بروری استند

سنگ‌زنی نقاط جوشکاری

سیلرکاری رودری به چسباندن قطعه ماستیک

انتقال رودری به روی جیگ

انتقال رودری به روی جیگ، جفت‌کردن آن با رودری

فشردن شاسی و کلمپ‌شدن جیگ

چرخش میز گردان و آمدن مجموعه کامل درب به پای ربات

جوشکاری نکمیلی اولیه توسط ربات

چرخش میزگردان و آمدن مجموعه جوشکاری شده به ایستگاه بعدی

جوشکاری تکمیلی نهایی توسط ربات

انتقال مجموعه درب جوشکاری شده به پرس همینگ

انجام پرس درب توسط دستگاه پرس

انتقال مجموعه به بیرون از دستگاه پرس

تمیزکاری درب و زدن اسپری«آنتی‌اسپاتر» به محل لولاها توسط اپراتور

قراردادن مجموعه درب در پالت

قراردادن مجموعه درب از پالت برروی جیگ و کلمپ‌کردن آن

جوشکاری لولاها به محل مخصوص

انتقال به میزصافکاری

سنگ‌زنی و صافکاری محل جوشکاری لولا و دیگر قسمتها

کنترل نهایی

انتقال به پالت

انتقال پالت ها به انبار

نگهداری در انبار

 تریلی

لیفتراک و نقاله زنجیری

نقاله زنجیری

دستگاه برش و  تسمه نقاله

لیفتراک

لیفتراک

دستگاه‌های پرس

پالت

لیفتراک

کامیون

لیفتراک

لیفتراک

جیگ و فیکسچر

//           //

گان جوشکاری X شکل

‌گان ‌جوشکاری ‌C ‌شکل

میز گردان

گان جوشکاری C شکل

ربات و گریپر

گلان جوشکاریX شکل

ربات و گریپر

گان جوشکاری X شکل

ربات و استند

دستگاه سنگ‌زنی بادی

نازل سیلرکاری

جیگ پایه کوتاه

//         //

جیگ و کلمپ

میز گردان

 

گان جوشکاری X شکل

میزگردان

 

گلان جوشکاری C شکل

ربات و گریپر و استند

دستگاه پرس

تسمه نقاله

 

پالت

جیگ ایستاده و کلمپ

 

دستگاه جوش Co2

پالت و استند

دستگاه سنگ بادی

 

لیفتراک

 

بخش سوم : فرآیندهای تولید در سالن پرس

قطعات اصلی درب های خودرو پژو از سالن پرس شماره ۳ به آنجا حمل می شوند . این سال با مساحت ۱۹۸۰۰ متر مربع در سال ۱۳۸۰ بهره برداری شد و در حال حاضر ظرفیت فعلی سالن ۳۳۷۶۰۰۰ قطعه در سال می باشد همچنین نیروی انسانی موجود در این سالن حدود ۱۸۰ نفر در بخش های تولیدی ، تعمیراتی ، کیفی ، برنامه ریزی  تولید و تغذیه خط می باشد.

لیست ماشین آلات موجود در خط های اصلی پرس سالن به شرح زیر است :

ردیف

ماشین‌آلات

شرح دستگاهها

سطح اتوماسیون

سرعت

راندمان

سازنده

۱

خط بلنکینگ

تناژ پرس : ۵۰۰ تن

طول مسیر : ۵۷ متر

تعداد پرس : ۲ دستگاه

۱۰۰%

۹۰ قطعه در دقیقه

۶۵%

شرکت WIA

۲

خط پرس G1

تناژ پرس :

تن ۶۲۰۰=۸۰۰*۴+۱۰۰۰+۲۰۰۰

تعداد پرس :۶ دستگاه

۱۰۰%

۵/۷ قطعه در دقیقه

۶۵%

شرکت HITACHI

۳

خط پرس G2

تناژ پرس

تن ۴۵۰۰=۶۰۰*۴+۸۰۰+۱۳۰۰

تعداد پرس : ۶ دستگاه

۱۰۰%

۸ قطعه در دقیقه

۶۵%

شرکت WIA

 

در این سالن از دستگاههای پرسی مانند پرس ضایعات ، دو پرس اسپاتیک ۲۰۰ تن ، و دستگاه ورق برگردان ساخت شرکت تام و کانوایر ضایعات نیز کمک گرفته می‌شود.

ماشین آلات حمل و نقل در این سالن شامل لیفتراک برای حمل پالت قطعات ، جرثقیل و کالسکه حمل قالب برای تعویض قالبها ، و کالسکه  حمل کویل برای انتقال کویل ها به ابتدای خط بلنکینگ می باشد .

بدلیل ناهمگن بودن ورقه های فولاد داخلی ، کویل ها از کشورهایی نظیر : کره ، بلژیک ، ژاپن و آلمان خریداری می شود . ضخامت ورقه ها ۷/۰ میلی متر و با چگالی تقریبی ۷۹۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب می باشد . بعد از حمل کویل ها داخل شرکت ، در انبار کویل ذخیره می شوند . سپس بنابر برنامه تولید از انبار کویل توسط جرثقیل و کالسکه مخصوص حمل کویل به ابتدای خط بلنکینگ انتقال می یابد ، در این قسمت دو دستگاه بلنکینگ وجود دارد که بر اساس میزان ورودی و تعیین سرعت و متراژ برش ، خروجی خود را مشخص می کنند .

در ابتدا هر بار loud کردن دستگاه مقداری از ورقها توسط بازرسی خط از بین می‌رود. در این خط دستگاههای برش علاوه بر برش ورقه ها به قسمت های مختلف ، گوشه‌های هر قطعه را که نیازی نیست برش زده و سوراخکاری لازم را نیز انجام می‌دهد . سپس این بلنک ها که در تعداد مشخص تولید شده اند توسط جرثقیلهای سقفی به ورودی پنج خط پرس انتقال می یابند . در هر خط پرس ابتدا ورقه های برش خورده -Blank- توسط ربات به داخل دستگاه پرس اول انتقال می یابد . دستگاه پرس اول بیشترین تناژ را در آن خط پرس دارد . هر خط پرس بسته به نوع محصول از پنج یا شش دستگاه پرس با تناژهای متفاوت و برای عملیات متفاوت بر روی قطعه طراحی شده است . بین هر دستگاه پرس در یک خط یک بازوی ربات قرار گرفته است که وظیفه آن انتقال قطعه از یک دستگاه پرس به دستگاه پرس بعد می باشد . در هر خط ، دستگاه پرس اول یک شکل دهی اولیه به ورق داده و در دستگاههای بعدی قسمت های زائد کنار درب ، قسمت شیشه ، گوشه های پائین و قسمت های زائد وسط قطعه را جدا کرده و دستگاه پرس نهایی شکل دهی نهایی را ایجاد می کند . سپس قطعات توسط بازوی ربات از دستگاه پرس انتهایی به روی تسمه نقاله به بیرون از خط هدایت می شوند . سپس قطعات تولید شده توسط چند کارگر که در انتهای خط پرس ایستاده اند تمیز و بازرسی می شوند و درون پالتهای مخصوص وقرار گرفته و توسط لیفتراک به انبار قطعات پرسی منتقل می شوند .

ضایعات حاصل از پنج خط پرس توسط غلتک هایی که در طبقه زیرین قرار دارند (تمامی ضایعات پرس ها از کنار پرس به زیر زمین ریخته می شوند) به یک دستگاه پرس منتقل می شوند و در آنجا فشرده شده و به مکعب تبدیل می شوند . خروجی دستگاه پرس ضایعات دو سطح شیبدار است که زیر آنها یک دستگاه کامیون ایستاده تا پس از پر شدن توسط مکعب هایی که درون آنها ریخته می شود به قسمتی از کارخانه که به منظور قرارگیری این ضایعات در نظر گرفته شده ،‌برود . این ضایعات نهایتاً به کارگاه چدن سازی رفته و به چدن تبدیل میشوند .

در این قسمت بدلیل شباهت میان فرآیند پرس میان قسمت های مختلف خودرو فقط به تشریح تودری درب جلوی پژو ۴۰۵ می پردازیم .

در خط بلنکینگ ورقه ها به صورت ذوزنقه ای شکل برش خورده و دو سوراخ هر کدام به قطر ۱۰ سانتی متر در وسط ایجاد می شود . بعد از انتقال به خط پرس توسط ربات به دستگاه پرس ۱۳۰۰ تن حمل شده و پرس آن انجام می شود و سپس وارد پرس ۸۰۰ تن شده و قسمت های اضافی دو طرف بغل جدا می شود . لازم به ذکر است که انتقال دربه ها توسط ربات به کمک گریپر انجام می شود که توسط فشار هوا کار می کند . سپس قطعه به پرس ۶۰۰ تن اول رفته و نیمی از قسمت پنچر جدا می شود و در دستگاه پرس ۶۰۰ تن بعد نیمه دیگر پنجره جدا می شود علت اینکه عمل برش توسط دو دستگاه انجام می شود برای کیفیت بهتر برش و پرس می باشد . بعد از این مرحله دو دستگاه پرس ۶۰۰ تن دیگر وجود دارد که عملیات پرسکاری را بهتر انجام می دهند. در انتهای خط نیز بعد از تمیزکاری و بازرسی کیفی ، قطعات پرسی  به انبار قطعات پرسی ، انتقال می یابد .

 


بخش چهارم: فرآیندهای تولید در سالن شاتل

بعد از انتقال قطعات پرس‌شده به سالن شاتل، قطعات اعم از تودری و رودری‌ها در انبار نگهداری می‌شوند. سپس بنابر برنامه تولید مجموعه‌های تودری و رودری انواع درب‌ها به ابتدای خط حمل می‌شود. بدلیل شباهت میان فرآیندهای تولید درب‌های مختلف خودرو اعم از درب صندوق عقب، درب موتور، و چهار درب جانبی از تکرار فرآیندهای مشابه برای درب‌های جانبی استفاده شده‌است.

لیست تجهیزات و دستگاهها در سالن شاتل به شرح زیر است:

نام دستگاه

توضیحات

ربات

برای جوشکاری  و انتقال مجموعه قسمتهای مختلف درب خودرو

نازل سیلرکاری

برای سیلرکاری و بسته به نوع محل سیلرکاری متفاوت می‌باشد.

جیگ

پایه‌هایی برای قرارگرفتن قطعات مصرفی در کنار یکدیگر

استند

پایه‌هایی برای حمل راحت‌تر قطعات توسط ربات

فیسکچر

برای کلمپ‌کردن قطعات برروی جیگ

گریپر

برای حمل توسط رباتن که با فشار باد کار می‌کند.

گان جوشکاری

بسته به« محل جوشکاری» به دو نوه “C”,”X” تقسیم می‌شود.

 

 

دستگاه جوشCo2

برای جوشکاری لولا و قفل به دربها

دستگاه سنگ‌زنی

برای سنگ‌زنی محل جوشها که به کمک باد کار می‌کند.

دستگاه پرس

برای پرس‌کردن تودری به رودری با تناژی در حدود ۴ تن

در این سالن از وسایلی مانند: لیفتراک، میزگردان، تسمه نقاله، و نقاله زنجیری برای انتقال مواد استفاده می‌کنند.


فصل اول: تولید درب جانبی جلو

در ایستگاه اول مجموعه تقویت عرضی تولید می‌شود  به این ترتیب که سه قطعه شامل تقویت بالا  تقویت قفل، و تقویت ناودانی شیشیه خودرو که قبلاً توسط دستگاههای برش، برش خورده بودند برروی جیگ قرار گرفته و بعد از کلمپ‌شدن دستگاه توسط فیکسچرهایی که با پمپهای روغنی کار می‌کنند اپراتور این سه قطعه را توسط گان جوشکاری و زدن نقطه جوش به یکدیگر متصل می‌کند. سپس مجموعه تقویت عرضی تکمیل شده در پالت کنار اپراتور بعدی قرار می‌گیرد اپراتور بعدی مجموعه تودری را که بصورت کامل از سالن پرس آورده شده داخل جیگ قرار داده و مجموعه تقویت عرضی را روی آن و  داخل جیگ قرار می‌دهد سپس قطعاتی از قبیل قطعه پایه آئینه، مجموعه لرزه‌گیر جلو و لوله تقویت روی تودری قرار می‌گیرد. لازم به ذکر است که لوله تقویت، لوله‌ای با ضخامت بیرونی ۲۶mm و به طول حدوداً۶۰cm می‌باشد. سپس مجموعه قطعات توسط هفت فیسکچر بر روی جیک کلمپ می‌شود. سپس توسط اپراتور و گلان جوشکاری «×» شکل مجموعه قطعات به یکدیگر جوش می‌خورند( در حدود۱۳ نقطه جوش) سپس با چرخیدن میز مجموعه درب به پای ربات آورده می‌شود. در این قسمت میزگردان دارای چهار جیگ ثابت می‌باشد. در قسمت بعد جوشکاری تکمیلی اولیه توسط ربات انجام می‌گیرد. در این قسمت بابرداشتن گلان جوشکاری “c” شکل توسط بازوی ربات جوشکاری آغاز می‌شود و قطعات تقویت عرضی توسط هفت خال جوش به تودری محکم می‌شوند. سپس قطعات پای آئینه و مجموعه اندازه‌گیر و تقویت لولا هرکدام با دو نقطه جوش به تودری محکم می‌شوند. سپس همان ربات گریپر را برداشته و برروی استند ایستگاه بعد قرار می‌دهد. در ایستگاه بعد بازوی ربات توسط گریپر مجموعه تودری را برداشته و تا پای دستگاه جوش حمل می‌کند. در این قسمت دستگاه جوش ثابت بوده و نقاط جوشکاری با برنامه‌ریزی که روی ربات انجام گرفته به اتمام می‌رسد. و در قمست بعدی جوشکاری تکمیلی نهایی توسط ربات انجام می‌گیرد به این صورت که بازوی ربات توسط گریپر تودری را تا پای میز حمل کرده و بعد از جابجایی گریپر و گان جوش”X” شکل جوشکاری توسط ربات آغاز می‌شود در این قسمت در مجموع یازده نقطه جوش زده می‌شود سپس مجموعه تودری توسط بازوی ربات و گریپر برروی استند قرار می‌گیرد و سنگ‌زنی نقاط جوش توسط اپراتور توسط دستگاه سنگزنی بادی انجام می‌شود. بعد از عمل سنگ‌زنی، تودری آماده برروی استند بعدی قرار می‌گیرد در این مرحله رودری استند سیلرکاری قرار می‌گیرد و توسط نازل سیلرکاری دو نوع سیلر زرد وسیاه برروی قطعه رودری ریخته می‌شود، به این صورت که سیلر زردرنگ در گوشه رودری و سیلرسیاه رنگ در وسط و به طول ۱۵-۲۰ سانتی‌متر ریخته می‌شود. سیلر زردرنگ برای عدم لرزش بین قالب تودری و رودری است و سیلر سیاه‌رنگ برای چسبیدن لوله تقویت به رودری و عدم لرزش آن استفاده می‌شود. سپس روردی توسط اپراتور برروی تقویت جیگ قرار می‌گیرد، از طرفی تودری که قبلاً آماده و برروی استند قرار گرفته‌بود توسط اپراتور برروی رودری داخل جیگ جفت می‌شود جیگ‌ها در این قست پایه بلند هستند برای راحتی کار توسط کاربر با آن- و دارای هشت فیکسچر جهت کلمپ‌کردن تودری و رودری خودرو سپس با فشار شاسی توسط اپراتور و جیگ توسط میزگردان به پای ربات می‌رود این میز گردان نیز دارای چهار جیگ پایه بلند با مشخصات فوق می‌باشد. در ایستگاه بعد بازوی ربان گان جوشکاری “x” شکل را حمل و جوشکاری را آغاز می‌کند. در مرحله اول چهار نقطه جوش به قسمتهای زیرین شیشیه زده می‌شود در مرحله دوم نیز دو نقطه جوش به قسمتهای زیرین کلاف دور پنجره زده می‌شود. در ایستگاه بعدی جوشکاری تکمیلی نهایی توسط ربات و به کمک گان جوشکاری”c”  شکل انجام می‌شود. به این ترتیب چهار نقطه جوش به کلاف دور پنجره و دو نقطه جوش برای اتصال بهتر پایه آئینه به تودری زده می‌شود. برای انتقال مجموعه کامل درب به دستگاه پرس ابتدا مجموعه تودری توسط ربات و گریپر برروی استند قرارمی‌گیرد و سپس توسط ربات بعدی و کلمپ‌شدن گریپر ربات برروی مجموعه درب، مجموعه کامل درب خودرو به داخل

 “پرس همینگ” انتقال می‌یابد این پرس ۳٫۹Ton می‌باشد و طی دو مرحله عمل پرس طی مدت حدوداً ۲۰ ثانیه انجام می‌گیرد. در این قسمت با انجام عمل پرس لبه‌های رودری به تودری خم شده و سپس در مرحله بعد به یکدیگر توسط نیروی نهایی پرس متصل می‌شوند. بعد از عمل پرس و  بالارفتن قالب پرس، مجموعه درب توسط تسمه نقاله به بیرون از دستگاه پرس هدایت می‌شود. سپس اپراتور بعد از تمیزکاری لبه‌های درب و زدن اسپری« آنتی‌اسپاتر» به محل لولاها،درب را داخل پالت قرار می‌دهد. این اسپری حلال و آمیخته با روغن است و خشک‌کنی سریع محسوب می‌شود. همچنین برای عدم چسبندگی هرگونه آلودگی به محل جوشکاری می‌شود. در ایستگاه بعد مجموعه درب از داخل پالت به روی جیگ ایستاده حمل و متصل می‌شود و بعد از کلمپ‌کردن جیگ لولاهای بالا و پائین نیز در داخل جیگ کلمپ می‌شوند. جوشکاری در این قسمت توسط دستگاه جوش Co2 انجام می‌گیرد. بعد از عمل جوشکاری درب‌ها به میز صافکاری انتقال داده می‌شوند در این قسمت محل جوشکاری لولاها توسط دستگاه سنگ‌زنی بادی سنگ‌زده می‌شود، و پس از آن در قسمت کنترل کیفی دربها توسط بازرس و ناظران بازرسی شده و پس از کنترل نهایی دربها به داخل پالت و از آنجا به انبار انتقال می‌یابند.


فصل دهم- تولید درب موتور

بدلیل شباهت فرآیند تولید میان درب صندوق عقب و درب موتور در اینجا فقط به روش تولید درب موتور بسنده می‌کنیم:

پس از حمل پالتهای جلوی تودری درب موتور از سالن پرس به سالن شاتل و در ابتدای خط در ایستگاه اول مونتاژ مجموعه‌ها و قطعات مربوط به مجموع تودری درب موتور انجام می‌گیرد به این صورت که در ابتدا مجموعه پایه قفل از داخل پالت برروی جیگ و کلمپ‌کردن فیکسچر آن انجام می‌شود سپس مجموع تودری درب  موتور بر روی جیگ مربوطه قرار می‌گیرد و قطعاتی از جمله ضامن قفل، تقویت لولای راست و چپ برروی تودری قرارگرفته و فیسکچرهای مربوطه کلمپ می‌‌شوند. در این ایستگاه یک اپراتور توسط گان جوش”c” شکل زبانه قفل و پایه قفل را به تودری  توسط هشت خال جوش متصل می‌کند و  اپراتور دوم توسط گان جوشکاری”X” شکل پایه لولای راست و چپ را توسط شش خال جوش به تودری درب موتور متصل می‌کند. سپس تودری درب موتور توسط نقاله زنجیری به پای میز جوشکاری Co2 انتقال می‌یابد. دراین ایستگاه محل اتصال پایه قفل به تودری به اندازه ۳۰mm توسط دستگاه جوش Co2 جوشکاری می‌شوند سپس توسط دستگاه سنگ بادی محل جوشکاری اخیر سنگ‌زنی می‌شود و پس از آن مجموعه تودری به داخل پالت حمل می‌شود. در ایستگاه بعد توسط نازل سیلرکاری سیلرسیاه‌رنگ به قسمت جلوی تودری درب موتور در قسمت چپ و راست( برطول هر طرف ۵۰mm ) زده شده و در ایستگاه بعد قطعه رودری از داخل پالت به روی جیگ پایه بلند حمل وسیله توسط نازل به دوطرف گوشه پائینی هر طرف به طول ۱۴cm زده می‌شود سپس مجموعه تودری برروی تودری روی جیگ کلمپ شده( توسط شش فیکسچر) و سپس جوشکاری آغاز می‌شود. در این قسمت از دو عدد گان جوشکاری”C” شکل استفاده کرده و دوازده عدد خال جوش به نقطه‌های کناری دو طرف و به ترتیب چهار و شش عدد خال جوش به نقاط انتهایی و جلوی درب موتور زده می‌شود. بعد از بازشدن فیسکچرها مجموعه درب موتور به ایستگاه کنترب و صافکاری انتقال می‌یابد و بعد از رفع عیب و بازرسی‌های لازم به پالت و از آنجا به انبار انتقال می‌یابد.

 

 

 

 

 

منبع : پدیدا بزرگترین مرجع علمی ایرانیان

ارسال نظر