X بستن تبلیغات
X بستن تبلیغات
header
متن مورد نظر

رنگ کاری با روش پاشش پودر الکتروستاتیک

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

پاشش به روش الکتروستاتیک شایع ترین شیوۀ به کار گیری رنگ پودری است. این روش با سرعت شگفت آوری در حال گسترش است. این شیوه که در اواسط دهۀ ۶۰ توسعه یافت، بهترین راه برای رنگ کاری به روش پاشش پودر در زمان های کوتاه است؛ با این حال در مراحل اولیه، پذیرش این شیوه به طور فراگیر در دنیا بسیار کند صورت گرفت. ولی پس از مدتی هم در زمینۀ مواد پودری و هم تجهیزات کاربردی قابل دسترس برای تولیدکنندگان پیشرفت های زیادی صورت گرفت. این پیشرفت ها عموما در زمینۀ مسائل و مشکلات مرتبط با رنگ کاری به روش پاشش پودر الکتروستاتیک و نیز بهسازی کارکرد اجزای سیستم بود. در نتیجه، امروزه در دنیا سیستم های گوناگون رنگ کاری الکتروستاتیک وجود دارد. برای رنگ کاری سطوح با مواد پودری در فرآیند پاشش پودرالکتروستاتیک به پنج دستگاه اساسی نیاز است

رنگ کاری با روش پاشش پودر الکتروستاتیک

 

پاشش به روش الکتروستاتیک شایع ترین شیوۀ به کار گیری رنگ پودری است. این روش با سرعت شگفت آوری در حال گسترش است. این شیوه که در اواسط دهۀ ۶۰ توسعه یافت، بهترین راه برای رنگ کاری به روش پاشش پودر در زمان های کوتاه است؛ با این حال در مراحل اولیه، پذیرش این شیوه به طور فراگیر در دنیا بسیار کند صورت گرفت. ولی پس از مدتی هم در زمینۀ مواد پودری و هم تجهیزات کاربردی قابل دسترس برای تولیدکنندگان پیشرفت های زیادی صورت گرفت. این پیشرفت ها عموما در زمینۀ مسائل و مشکلات مرتبط با رنگ کاری به روش پاشش پودر الکتروستاتیک و نیز بهسازی کارکرد اجزای سیستم بود. در نتیجه، امروزه در دنیا سیستم های گوناگون رنگ کاری الکتروستاتیک وجود دارد. برای رنگ کاری سطوح با مواد پودری در فرآیند پاشش پودرالکتروستاتیک به پنج دستگاه اساسی نیاز است:

  • واحد تغذیه پودر؛
  • تفنگ۱ پاشش پودر الکتروستاتیک یا ابزار مشابه دیگری برای پخش پودر؛
  • منبع ولتاژ الکتروستاتیک؛
  • واحد بازیافت پودر؛

کابین پاشش

برای بهبود کارآیی این دستگاه های اساسی ابزارهای دیگری نیز وجود دارد.

در عملیات سیستم پاشش پودر الکتروستاتیک، پودر از درون یک واحد تغذیه و از راه شیلنگ تغذیه به تفنگ(های) پاشش، پمپ می شود. تفنگ ها پودر را به شکل توده غباری پراکنده به سمت قطعۀ رنگ شونده هدایت می کنند. نیروی رانش پودر در تفنگ از طریق هوایی که پودر را از واحد تغذیه به تفنگ انتقال می دهد و هم توسط قطعاتی که در تفنگ برای باردار کردن پودر لحاظ شده اند تأمین می شود. با نزدیک شدن ابر پراکندۀ پودر باردار الکتروستاتیک به قطعۀ متصل به زمین، نوعی میدان جاذبۀ الکتریکی ایجاد می شود که ذرات پودر را به سوی قطعه می کشد و سطح قطعه را می پوشاند. اضافۀ پاشش یا پودر نچسبیده به قطعه برای استفادۀ مجدد یا دفع، جمع آوری می شود. در واحد جمع کننده، پودر از جریان هوای انتقال جدا می شود، سپس پودر جمع آوری شده بطور خودکار یا دستی برای پاشش مجدد به داخل واحد تغذیه بازگردانده می شود. هوا از درون یک دستگاه صافی به داخل محفظۀ پرفشار هوای تمیز وارد شده و سپس از میان صافی نهایی یا مطلق عبور داده می شود و دوباره بعنوان هوای تمیز به داخل محیط کارگاه انتقال می یابد. سپس قطعۀ پوشیده شده با پودر را از حوزۀ پاشش پودر خارج کرده و در معرض گرما قرار می دهند. پودر در اثر گرما ذوب می شود و روی قطعه جاری می شود، در این حالت کیفیت و فرم نهایی پوشش مشخص می شود.

 

 مزایای اقتصادی. در روش پاشش پودر الکتروستاتیک تا حدود ۹۹% از پودر اضافه پاشیده  را می توان دوباره جمع آوری و استفاده کرد. اتلاف پودر در این روش در مقایسه با سیستم های رنگ کاری مایع به کمترین حد خود می رسد.

بعلاوه، در اکثر موارد با استفاده از رنگ پودری می توان با یک بار کار، رنگ کاری را بدون جاری شدن رنگ روی سطح قطعه یا ابدکردن لایۀ رنگ کامل کرد. استفاده از رنگ استر پیش از رنگ هنایی غیر ضروری است و به این ترتیب در زمان و نیروی کاری که در سیستم های رنگ کاری چند لایه با رنگ های مایع مورد نیاز است صرفه جویی می شود.

استفاده از کوره های کوچک تر، دوره های زمانی کوتاه تر برای پخت رنگ در کوره و در برخی موارد، استفاده از دمای پایین تر در کوره باعث صرفه جویی در هزینۀ سوخت می شود. از آن جایی که هوای تمیز به محیط کارگاه بازگردانده می شود، هیچ نیازی به گرم کردن هوای جبرانی کابین پاشش نیست.

استفاده از روش پاشش الکتروستاتیک پودر صرفه جویی های دیگری از قبیل کاهش هزینۀ تمیز کاری را در پی دارد. در این روش هیچ نیازی به مخلوط کردن، بازیافت و دفع حلال ها نیست. برای تمیز کردن تجهیزات سیستم پودر یا کابین های پاشش معمولا هیچ حلال یا مادۀ شیمیایی ای استفاده نمی شود. زیرا با برقراری یک سیستم دمش و مکش هوا ( جاروبرقی) این کار بسهولت انجام می شود، در این حالت هزینۀ نیروی کار و مواد شوینده کاهش یافته و نیازی به دفع ضایعات خطرناک رنگ نیست.

حجم بزرگی از رنگ های مایع را حلال های سمی و قابل اشتعال تشکیل می دهند که در فرآیند رنگ کاری از بین می روند. هزینه های حمل و نقل، ذخیره سازی و بکارگیری مواد حلال معمولا بسیار سنگین است. در رنگ کاری با پودر، تقریبا  هزینه های مربوط به تجهیزات کنترل آلودگی هوا، زمان گاززدایی۱ و دفع ضایعات مواد حلال از میان می رود. همچنین استفاده نکردن از مواد حلال هزینه های بیمۀ آتش سوزی را کاهش می دهد.

از بررسیهای فوق می توان نتیجه گرفت که در اکثر موارد هزینۀ رنگ کاری پودری در هر فوت مربع از لایۀ نازک پوشش، برابر و گاهی کمتر از هزینۀ رنگ کاری با رنگ مایع خواهد شد

 

سهولت فرآیند رنگ کاری پودری. ویژگی های پایدار رنگ و پوشانندگی الکتروستاتیک در روش پاشش پودر نیاز به اپراتورهای بسیار ماهر را کاهش می دهد. همچنین، هنگام رنگ کاری با پودر نیازی به حفظ غلظت رنگ نبوده و مواد پودری بصورت آماده از جانب تولیدکنندگان عرضه می شوند.

در استفاده از رنگ پودری نیازی به زمان گاززدایی نیست. قطعۀ روکش شده را می توان مستقیما از حوزۀ پاشش، برای پخت به کوره انتقال داد. تعداد قطعات مردود و پذیرفته نشده و نیز هزینه های مربوط بکار دوباره روی قطعه ها کاهش می یابد. در فرآیند رنگ کاری پودری معمولا پدیدۀ جاری شدن یا باد کردن رنگ وجود ندارد. پوشش ناکافی و نامناسب روی قطعه را می توان ( پیش از پخت رنگ در کوره) از روی قطعه برداشت و آن را دوباره پوشش داد. این مسئله به کاهش هزینه های مربوط به برداشتن پوشش، دست کاری دوبارۀ قطعه، پوشش دادن دوبارۀ آن و پخت مجدد قطعات رد شده می انجامد.

کاربران متوجه شده اند که فرآیند رنگ کاری پودری را به آسانی می توان به فرآیندی خودکار تبدیل کرد. در این فرآیند می توان از وسایل خودکار جابجایی، تفنگ های پاشش، مکانیزم های ترازیابی، روبوت ها و ایستگاه های تثبیت موقعیت ساکن تفنگ پاشش استفاده کرد. در رنگ کاری پودری اغلب می توان زمان تولید کلی را کاهش و حجم تولید را افزایش داد. حذف مراحل گوناگون مورد نیاز در فرآیند رنگ مایع به بازده بیشتر در خط رنگ کاری پودری منجر می شود.

 

۴-۵٫ تجهیزات

اکثر سیستم های رنگ کاری در روش پاشش پودر الکتروستاتیک متشکل از پنج جزء اصلی لست.

مخزن تغذیه، تفنگ پاشش پودر الکتروستاتیک، منبع نیروی الکتروستاتیک، واحد بازیافت پودر و کابین پاشش. برای درک عملکرد این فرآیند، بررسی هر کدام از این قطعات و ارتباط آن ها با قطعات دیگر و روش های گوناگون استفاده از آنها ضروری به نظر می رسد.

 

 واحد تغذیۀ پودر. تفنگ پاشش، پودر را از واحد تغذیۀ پودر دریافت می کند. مادۀ پودری ذخیره شده در این واحد سیال است در سیستم های جدید تغذیۀ پودر می توان پودر را مستقیما از داخل جعبۀ ذخیره سازی پمپ کرد(شکل۹-۵).

دستگاه پمپ معمولا بعنوان یک ونتوری عمل می کند که در آن جریان هوای فشرده یا پرفشار از میان تلمبه عبور داده، مانندسیفون، پودر را از مخزن تغذیه به داخل شیلنگ پودر یا لوله های تغذیه می کشند(شکل۱۰-۵). معمولا از هوا برای جداکردن ذرات پودر بمنظور جابجایی  آسان تر و باردارسازی ذرات استفاده می شود. حجم و سرعت جریان پودر را می توان  تنظیم کرده و بدقت کنترل نمود.

در بیشتر موارد در دستگاه تغذیه برای کمک به تفکیک پودر، از هوا، نوسان کننده ها یا همزنهای مکانیکی استفاده می کنند. این عمل کار انتقال پودر را بسیار آسان تر کرده، در عین حال به تنظیم حجم و سرعت جریان پودر به سوی تفنگ(های) پاشش کمک می کنند. کنترل مستقیم حجم پودر و حجم هوا باعث میشود تا ضخامت لایۀ پوششی در حد مطلوب حفظ شود. دستگاه تغذیۀ پودر باید مواد پودری را به اندازۀ لازم برای یک یا بیش از یک تفنگ پاشش الکتروستاتیک که چند فوت  آن طرف تر تأمین میشود. تغذیه کننده های پودر در اندازه های گوناگون وجود دارند و انتخاب یک نوع معین از آن به کاربرد، تعداد تفنگ های پاشش و حجم پودری که در یک مدت معین پاشیده می شود بستگی دارد. واحد تغذیه را که عموما از ورق فلزی ساخته می شود می توان در مجاورت واحد بازیافت و یا بعنوان بخشی از این واحد نصب نمود.

واحدهای تغذیه که از هوای سیال کننده برای تسهیل پمپ پودر به تفنگ های پاشش استفاده می کنند، طرحی مشابه طرح بستر سیال دارند. هوای فشرده یا پرفشار وارد محفظۀ فشار هوا می شود که عموما در انتهای واحد تغذیه کننده قرار دارد. میان محفظه فشار هوا و بدنه اصلی واحد تغذیه کننده غشایی وجود دارد که معمولا از ماده پلاستیکی متخلخل ساخته شده است. هوای فشرده از درون آن گذشته وارد بدنه اصلی واحد تغذیه کننده که در آن ماده پودری ذخیره شده است می شود. عمل سیال سازی توسط هوا منجر به بالا آمدن پودر و ایجاد وضعیت متلاطم و سیلانی در آن میشود(شکل۹-۵). بر اثر سیال شدن امکان کنترل مقدار پودر پمپ شده از واحد تغذیه کننده بوسیلۀ دستگاه پمپ جنبی و یا مستغرق به شکل ونتوری فراهم می شود(شکل۹-۵).

هنگام استفاده از واحدهای تغذیه گرانشی، نوعی واحد مخروطی یا قیفی شکل وجود دارد که پودر در آن ذخیره می شود. پمپ های متصل به این نوع واحد تغذیه کننده معمولا از نوع پمپ های ونتوری هستند. در برخی موارد از نوسان کننده ها یا هم زن های مکانیکی برای کمک به پمپ شدن ماده پودری که حاصل از خاصیت ونتوری محل پمپ است، استفاده میشود. پودر بر اثر نیروی جاذبه به دستگاه تلمبه ریخته میشود و سیال کردن پودر لازم نیست(شکل ۹-۵). با استفاده از یک جفت لوله پمپ که پودر را برای انتقال یکدست به اندازه کافی سیال می کند، میتوان پودر را مستقیما از جعبه های پودر یا ظروف حاوی پودر انتقال داد.

گاهی در کنار واحدهای تغذیه غربال هایی وجود دارد که برای جداکردن توده های به هم چسبیده و دیگر نخاله ها و نیز آماده کردن پودر برای پاشش نهایی استفاده میشود. این غربال را میتوان مستقیما در واحد تغذیه کننده یا بالای آن نصب کرد تتا جریان پودر درون چرخۀ بسته ای، تحویل شده و به آسانی بازیافت می شود(شکل ۱۱-۵).

 


 تغذیه کننده ها. چون تغذیه کننده، نخستین واحد در سیستم پاشش الکتروستاتیک پودر به قطعه رنگ شونده است، پس از نصب باید آن را پیوسته کنترل کرد. عملکرد ضعیف واحد تغذیه کننده باعث ضعف آشکار در عملکرد دیگر تجهیزات خواهد شد.

هوایی که برای سیال کردن و پمپ پودر استفاده می شود باید خشک و تمیز باشد. روغن، رطوبت، گرد و غبار و لایه های اکسیدی باعث آلودگی و حتی بسته شدن منافذ در صفحه سیال سازی پودر می شود. این عارضه به نوبۀ خود در سیال سازی پودر اختلال ایجاد کرده و باعث پارگی صفحه هم میشود.

مخزن پودر باید بطور صحیح تهویه شود تا فشار ایجاد شده کاهش یابد. تهویه نامناسب تاثیر منفی بر سیال سازی پودر داشته و باعث توده ای شدن پودر میشود.

مخزن نگه داری پودر باید به زمین متصل باشد تا از ایجاد الکتریسیتۀ ساکن جلوگیری شود.

تغذیه کننده را باید به لحاظ مسائل ایمنی چنان نصب یا طراحی کرد که به نحو موثری از برگشتن مخزن و ریختن پودر به کارگاه جلوگیری شود.

پمپ های انتقال پودر از تغذیه کننده(مخزن) به تفنگ(های) پاشش پودر را باید هر چند وقت یک بار بازرسی و تمیز کرد. قطعاتی که در معرض جریان پرشتاب پودر قرار می گیرند ممکن است ساییده شوند و یا بر اثر سرعت برخورد بالا ذرات باردار پودر به یکدیگر بچسبند. قطعات ساییده شده باعث کاهش کیفی عملکرد و کنترل فرایند رنگ کاری می شوند. چسبیدن پودرها به یکدیگر در اثر برخورد سرعت جریان پودری را کاهش داده و موجب مسدود شدن مسیر جریان می شوند چسبندگی پودرها به یکدیگر واکنشی است که در آن ذرات پودر به یکدیگر جوش خورده با هم پیوند تشکیل داده. و روی دیوارهای گذرگاه پودر رسوب می کنند. میزان برقراری پیوند بین پودرها بر اثر برخورد تابعی از سرعت، زاویه برخورد، جنس دیواره و نوع ماده پودری است. تهیه برنامه زمان بندی دقیق برای بررسی و تعمیرات باعث برخورداری از یک سیستم پاشش خوب است.

غربال های نصب شده روی واحد تغذیه کننده باید عاری از هرگونه نخاله بوده و صافی ها نیز همیشه تمیز باشند تا از جمع شدن پودر روی سطح آنها جلوگیری گردد. تخلیه مناسب غربال بسیار اهمیت دارد؛ زیرا اگر اختلاف فشار روی صافی زیاد باشد کارآیی سیستم کاهش می یابد.

 

شلنگ های تحویل پودر. در اغلب موارد شلنگ پودر که برای انتقال پودر از مخزن به قطعه رنگ شونده نقش کلیدی ای دارد نادیده گرفته می شود. مسیر شلنگ ها تا انجا که ممکن است باید مستقیم باشد. یعنی در مسیر شلنگ انحراف های تند و یا پیچ و خم نباشد. شعاع انحراف ۹ اینچ(۲۲ سانتی متر) مطلوب است این امر موجب عدم هم جوشی پودرها به یکدیگر شده در نتیجه احتمال ساییدگی و افت فشار کاهش می یابد. بررسی مرتب ساییدگی داخل، خوردگی بیرونی و وضعیت اتصال پودرها به یکدیگر در اثر برخورد در شلنگ بسیار ضروری است.

برای ساختن شلنگ های پودر از مواد گوناگون استفاده میشود. انتخاب نوع ماده بر مبنای انعطاف پذیری، مقاومت در برابر پیچ و خم، عایق بودن نسبت به الکتریسیته مالشی(الکتریسیته ساکن پدید آمده بر اثر جریان پودر)، عدم واکنش شیمیایی با پودر، و مقاومت در برابر ساییدگی صورت میگیرد. به دلیل این که فاکتورهای زیادی تاثیرگذار است و پودرها نیزانواع گوناگونی دارند، نمی توان بهترین نوع ماده را برای ساختن شلنگ معرفی کرد.

 

 تفنگ های پاشش الکتروستاتیک. در تفنگ های پاش پودر الکتروستاتیک ذرات پودر به صورت ساکن باردار شده و به سمت قطعه هدایت می شوند. میزان نشست پودر روی قطعات را از طریق جابجایی محل تفنگ، سرعت حرکت تفنگ و مقدار بار الکتریکی تنظیم و کنترل می کنند.

تفنگ های پاشش پودر هم از نوع دستی و هم از نوع خودکار (ثابت)، انواع باردار ساز داخلی و بیرونی، باردار سازی با روش کرونا۱ با منابع ولتاژ قوی داخل و بیرونی و باردار سازی به روش ترایبو۲ به روش اصطکاکی(مالشی) در دسترس هستند. هر کدام از این ها امتیازات و نقاط ضعف منحصر به فرد دارند و هر کدام برای منظوری خاص در رنگ کاری قطعات استفاده می شوند.

 

تفنگ های باردار کنندۀ درونی(کرونا) و بیرونی(ترایبو). در این نوع تفنگ ها پودر، بوسیله بمباران یونی در محلی نزدیک به الکترود باردار کننده پودر باردار می شود. در الکترود باردار کننده معمولا ولتاژ قوی ۳۰-۱۰۰KV و بار الکتریکی منفی بکار گرفته میشود. این ولتاژ میدان الکتریکی بسیار قدرت مندی پدید می آورد. که موجب باردار شدن هوای اطراف الکترود میشود. هوای باردار با کمک میدان الکتریکی به سمت ذرات پودر هدایت شده و آنها را بمباران می کنند و باعث انتقال بار به ذرات پودر می شوند. ذرات باردار ابتدا توسط جریانهای هوا و به میزانی کمتر توسط نیروهای میدان الکتریکی، به سوی قطعات رانده میشوند. هنگامی که ذرات باردار به اندازه کافی به قطعه رنگ کاری نزدیک می شوند(در حدود یک سانتی متری)، میان ذرات باردار و قطعات متصل به زمین عمل جذب صورت گرفته و ذرات کاملا روی سطح قطعات می نشینند.

بی توجه به نوع تفنگ مورد استفاده انتقال ذرات کاملا باردار به محدودۀ یک سانتی متری سطح قطعه رنگ شونده برای رنگ کاری موثر و مفید ضروری است.

تفنگ های الکتریکی امروزه شایع ترین وسیلۀ مورد استفاده برای رنگ کاری قطعات مسطح در خطوط سریع تولید با انتقال یکدست ذرات پودر بازده انتقال بالا است.

با توجه به کنترل دقیق الگو و مکان تفنگ، عمل کرد پاشش پودر در مناطق قفس فاراده در سال های اخیر بهبود یافته است. امروزه تقریبا ۸۰% از تمام تفنگ های خودکار از الگوی پاشش مسطح، که الگوی بسیار موثرتری است، استفاده می کنند.

از آنجا که عملکرد در محدودۀ قفس فاراده منوط به وارد شدن پودر به این محدوده است موفقیت، در پوشش دهی نهایتا توسط کنترل الگو و خواص ایرودینامیک تعیین میشود- یعنی ابزار انتقال و نه صرفا تمرکز بر تاثیرات الکتروستاتیک.

آن منطق سنتی قدیمی که توصیه می کرد برای نفوذ بهتر به قفس فاراده، ولتاژ تفنگ را پایین بیاوریم، در نهایت کارساز نیست؛ زیرا حتی اگر پودر بتواند وارد این محدوده شود بار کمی داشته و به خوبی نمیتواند روی سطوح قطعات بنشیند. بالابردن ولتاژ کار در هنگام انتقال پودر بهتر و مؤثرتر صورت گیرد.

ضخامت نشست پودر روی قطعه توسط سرعت جریان پودر، موقعیت تفنگ پاشش، الگوی مورد استفاده، سرعت شناوری پودر، سرعت خط، شکل قطعات و میزان بار ذرات، کنترل و تنظیم میشود. ویژگی پودر نیز می تواند بر کار نشست آن تاثیر بگذارد. در اینجا عوامل موثر عبارتند از:

نوع پودر، میانگین اندازۀ ذرات و مهم تر از همه، شکل منحنی توزیع پودر.

 

 تفنگ های باردار کنندۀ درونی(کرونا). در تفنگ باردارکنندۀ اصطکاکی (کرونا)، همانند تفنگ باردار کننده الکتریکی(ترایبو)، فرایند باردار سازی ذرات پودر با کمک بمباران یونی صورت می گیرد. اگر چه الکترود باردار کننده در یک تفنگ باردار کننده الکتریکی(ترایبو) با قطعه متصل به زمین ارتباط دارد اما تفنگ باردار کننده اصطکاکی (کرونا) نیز از درون مستقیما با زمین مرتبط میشود. نتیجه این ارتباط با زمین کم یا ناچیز شدن نیروهای میدان بیرونی و همچنین جریان یونی اضافی است. کاهش نیروهای میدان به نفوذ پودر به محدودۀ قفس فاراده کمک میکند؛ زیرا میدان بیرونی نیروی منحرف کنندۀ کمی پدید می آورد که ذرات را از این محدوده دور می کند. باید به یاد داشت که انتقال پودر به محدوده قفس فاراده فرایندی تماما ایرودینامیک است.

جریان یونی کاهش یافته باعث کاهش(یونیزاسیون معکوس۱ ) و در نهایت دست یابی به رنگ های سطحی صاف تر و با کیفیت تر میشود. علاوه بر این، کاهش یونیزاسیون معکوس باعث کاهش تاثیرات خود محدود کنندۀ۲ پوشش پودری الکتروستاتیک و تشکیل لایه های ضخیم تر به ضخامت ۱۰-۱۵ mil میشود که در سیستم های باردار سازی الکتریکی(ترایبو) به آسانی به دست نمی آید.

تفنگ های باردار کنندۀ اصطکاکی(کرونا) به دلیل ضرورت تمیز بودن محل اتصال آنها به زمین و عاری بودن آن از پودر و نیز به دلیل اجزای پیچیده و اغلب شکننده به کار رفته در این تفنگ ها نسبت به انواع دیگر به سرویس و نگه داری بیشتری نیاز دارد.

 

 تفنگ های باردار کننده به وسیلۀ الکتریسیتۀ مالشی. تفنگ های الکتریسیته مالشی منبع ولتاژی قوی برای پودر ندارند. اساس کار این تفنگ ها بر مبنای شکل درونی آنها است، یعنی هنگامی که هوا از درونشان عبور می کند دانه های پودری که با دیواره های تفنگ تماس پیدا می کنند، بر اثر اصطکاک مالشی بار را به ذرات پودر منتقل می کنند. بار الکتریکی اکثر اوقات مثبت است. اگر از نوع تفنگ های کرونا در تفنگ های الکتریسیته مالشی استفاده شود، تفنگ های کرونا نیز باید دارای بار مثبت باشند.[۴]

به طور کلی در تفنگ های الکتریسیته مالشی میزان نشست پودر روی قطعه کمتر است و به همین دلیل در هر خط تفنگ های بیشتری نیاز است. با این حال، با استفاده از پودرهای مناسب و طرح های جدید عرضه شده می توان سرعت جریان و سطح بارگیری را طوری تنظیم کرد که با موارد مشابه در تفنگ های باردار کننده اصطکاکی(کرونا) قابل قیاس باشد. در این جا چون فرایند باردار سازی به نیروهای درونی موثر در تماس ذرات با دیواره ها بستگی دارد و چون انتقال بار تابعی از سازگاری شیمیایی نسبی پودر با ماده دیواره است. این فرایند هم به اندازه ذرات و هم به خواص شیمیایی پودرر پاشش شونده حساس است. بسیاری از شرکت های تولید کننده پودر به این مساله توجه کرده اند و دیگر فقدان پودرهای الکتریسیته مالشی مناسب مشکل حادی نیست.

پودرهایی وجود دارند که نمی توان آنها را از طریق الکتریسیته مالشی پاشش کرد، مثل ترکیب های خشک متالیک. علاوه بر این بسیاری از رنگ ها ممکن است موثر واقع نشوند مگر انکه بطور خاص برای کاربرد الکتریسیته مالشی ساخته شده باشند. هنگام استفاده از تفنگ های الکتریسیته مالشی کاربر حتما باید با تهیه کننده مواد پودری هماهنگی کند.

 

 منابع نیروی بیرونی در برابر درونی. در تفنگ های باردار کننده کرونا( چه اصطکاکی و چه الکتریکی) منبع نیروی ولتاژ قوی ممکن است در داخل یا در بیرون محفظه باردار سازی قرار گرفته باشد.

منبع درونی از طریق یک کابل نازک و انعطاف پذیر و سبک وزن، توان با ولتاژ کم را از یک واحد تمیز و بررسی شوند. این قطعات( در صورتی که ماده پودری خاصیت سایندگی داشته باشد) در شرایطی که سرعت زیاد جریان پودر موجب برخورد پودرها به یکدیگر و همجوشی بین آنها شود احتمال خوردگی تجهیزات بر اثر ساییدگی پودر افزایش می یابد وجود قطعات ساییده شده کنترل جریان پودر را مشکل می کنند که به همین دلیل تجهیزات با فاصله زمانی کمتری تمیز کاری شوند اگر قطعه ای کاملا ساییده شده باشد باید آن را تعویض کرد.

  • هر چند وقت یکبار بطور مرتب تفنگ های پاشش پودر الکتروستاتیک را(دستی و خودکار) بررسی کرد تا میزان باری که به ماده پودری انتقال می یابد مشخص شود. فقدان یا کاهش میزان بار مورد انتظار نشان دهنده وجود نقص در سیستم الکتروستاتیک است و باید هر چه زودتر برای رفع آن اقدام کرد. برای کاهش احتمالی بروز شوک الکتریکی هنگام کنترل یا تعمیر قطعات در سیستم الکتروستاتیک بهتر است از روی راهنمای رفع نقایص عمل شود.
  • در تفنگ های پاشش پودر الکتروستاتیک ثابت یا خودکار، برای قطع فوری برق فشار قوی، در همۀ شرایط ذیل، باید از کوپلاژها استفاده شود؛ توقف پروانه های تهویه یا از کار افتادن تجهیزات تهویه بر اثر هر عاملی، توقف خطوط انتقال قطعات از میدان ولتاژ بالا در پاشش الکتروستاتیک و شرایط خاص دیگری که نمایندگی نظارت و کنترل به آن اشاره می کنند.
  • واحد نیروی الکتروستاتیک باید به نحو صحیح به زمین متصل شده باشد.
  • واحد نیروی الکتروستاتیک باید مطابق شرایط معین شده که توسط نمایندگی های نظارت و کنترل تعیین می شود نصب شده باشند.
  • به راهنمای رفع نقایص که تولید کننده عرضه می کند باید به دقت توجه شود تا احتمال بروز شوک الکتریکی کاهش یابد.

 

 


 

کابین های پاشش و سیستم های بازیافت

یکی از مهم ترین مزیت های سیستم پاشش پودر الکتروستاتیک بازیافت مفید مواد اضافه پاشیده شده است. از مقدار پودری که از تفنگ پاشش خارج می شود ۹۰-۳۰% به قطعه می چسبد. برای حصول بازده بالا که از ویژگی های کاربرد مواد رنگ پودری است باید پودر اضافه پاشیده به نحو موثری جمع آوری و با یک سیستم بازیافت دقیق به چرخه بازگردانده شود.

جابجایی هوا تقریبا ابزار اصلی تمامی روشهای جمع آوری پودر اضافه ۱ پاشیده شده است. در سیستم های جمع آوری باید به چندین مسئله مهم توجه شود که عبارتند از:

  • جمع آوری و نگهداری پودرهای اضافه پاشیده شده برای کاهش تماس پودر با کرگران و به حداقل رساندن کار نظافت کابین
  • جدا سازی موثر پودر از هوا؛
  • سهولت تغییر رنگ؛
  • کنترل مسیر جریان هوا در منطق پاشش پودر برای افزایش بازده انتقال پودر؛
  • به حد اقل رساندن سروصدای عملیات برای حفظ سلامتی کارگران؛[۵]
  • مقررات بیمه و ایمنی ساده تر، به ویژه در زمینۀ جلوگیری از حریق و انفجار؛
  • سهولت نصب؛
  • راحتی و آسایش کارگر در جریان عملیات سیستم.

سیستم های بازیافت ممکن است بسته به نیازهای کاربردی ساده یا پیچیده باشند (شکل ۱-۶ و ۲-۶). بی توجه به نوع کاربرد داشتن یک طرح مناسب بر پایۀ اصول کاربردی فیزیک و مهندسی، برای کارآیی و عمر طولانی عملیات سیستم ضروری است.



۲٫  اتقک پاشش Spray Booth

۱٫ Flash off

۱٫Corona

۲٫Tribo

۱٫ Back Ionization

۲٫ Self Iimiting

۱٫ overspray

ارسال نظر