X بستن تبلیغات
X بستن تبلیغات
header
متن مورد نظر

ریخته گری تحت فشار (دایکاست)

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

مقدمه

دایکاست یا ریخته گری تحت فشار عبارتست از روش تولید قطعه از طریق تزریق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب . روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب بدرون حفره ای بشکل قطعه مورد نظر رفته و پس از سرد شدن قطعه مورد نظر بدست می آید بسیار شبیه به ریخته گری ریژه است. تنها اختلاف بین این دو روش نحوه پر کردن حفره قالب است. در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا می کند و بدرون قالب می رود ، حال آنکه در روش دایکاست فلز مذاب تحت فشار و سرعت بیشتری بدرون قالب می رود. به همین دلیل در دایکاست قطعات با اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد. بقیه در ادامه مطلب

در قالب های دایکاست پس از بسته شدن قالب مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم تزریق ( بسته به طرح دستگاه ) هدایت می شود ، سپس در حالیکه پیستون پمپ ( Piunger) مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد ، هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش ( Vent) خارج می شود. این پمپ در بعضی از دستگاهها دارای درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب است.

معمولا مقدار مواد مذاب تزریق شده بیش از اندازه مورد نیاز برای پر کردن حفره است تا سرباره گیرها ( Overflow) را پر کند و حتی پلیسه در اطراف قطعه بوجود آورد. سپس در مرحله دوم زمانیکه ماده مذاب در حال سرد شدن در داخل حفره است پمپ همچنان فشار خود را ادامه می دهد. در مرحله سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پرتاب می شود. در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره تمیز و در صورت نیاز روغن کاری شده و دوباره قالب بسته و آماده تکرار عملیات قبل می شود.

مزایا و محدودیتهای ریخته گری دایکاست :

مزایا:

۱)   اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد.

۲) به دلیل آنکه قالب با سرعت و تحت فشار پر می شود قطعات با دیواره های نازک تری را می توان تولید کرد.

۳) نرخ تولید ( سرعت ) در این روش خیلی بالاست ، بویژه اگر قالب های چند حفره ای مورد استفاده قرار گیرند.

۴) معمولا قطعه تولید شده بوسیله دایکاست از پرداخت سطح خوبی برخوردار است و احتیاجی به عملیات ماشینکاری بعدی ندارد.

۵) قالب های دایکاست مثل قالب های ریژه معمولا قبل از آنکه فرسوده شوند و در ابعاد قطعه تولید شده اختلافی بوجود آید هزاران قطعه تولید خواهند کرد و در نتیجه سرمایه گذاری برای تولید قطعه کمتر است.

۶) نسبت به دیگر روشهای تولید قطعه از فلز مذاب با روش دایکاست مقاطع ظریف تری را روی قطعه می توان بوجود آورد.

۷)   اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداخت کاری آماده آب فلز کاری هستند.

۸) قطعات آلومینیومی تولید شده توسط دایکاست معمولا نسبت به روشهای دیگر مانند ریخته گری آلومینیم در ماسه مقاومت بیشتری دارد.

محدودیت ها :

۱) وزن قطعه محدود است. بندرت وزن قطعه از ۲۵ کیلوگرم بیشتر است و معمولا کمتر از ۵ کیلوگرم است.

۲) نسبت به شکل قطعه و سیستم تغذیه قالب، مکدار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولیدی است.

۳) امکانات تولید از قبیل قالب، ماشین و لواذم جانبی نسبتا گران است و در نتیجه تولید انبوه آن، از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است.

۴) به غیر از موارد استثنایی فقط فلذاتی را می توان در دایکاست مورد استفاده قرار دادکه نقطه ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد.

 

آشنایی با ماشینهای دایکاست

انواع ماشین های دایکاست

ماشین های دایکاست بطور کلی دو نوع هستند :

۱)   ماشین های تزریق با محفظه ( سیلندر ) گرم ( Hot chamber )

۲)   ماشین های تزریق با محفظه ( سیلندر ) سرد (Cold chamber )

اگر نقطه ذوب فلز تزریقی پائین باشد و به سیستم پمپ آسیب نرساند پمپ می تواند مستقیما در فلز مذاب قرار گیرد . به این سیستم  ، تزریق با محفظه گرم می گویند.

ماشین های دایکاست با سیستم تزریق محفظه گرم

سیستمی که در شکل ۱-۱نشان داده شده است یک سیستم دایکاست محفظه گرم است.

 

خواهشمند است جهت نمایش بقیه مطلب فایل متنی این مقاله را از لینک زیر دانلود نمایید

 

دانلود

منبع :مرجع علمی ایرانیان پدیدا   

ارسال نظر